Модуль поверхности бетонной конструкции это

Бетонная поверхность садового декора (влияние состава смеси и защиты)

Качество уложенного покрытия оценивают, используя модуль поверхности бетона, а именно соотношения бетонной площади к ее внутреннему объему. При неправильном определении этого параметра и несоблюдении температурного режима при твердении, как следствие, возникают различные дефекты в конструкции. Контакт поверхности с неблагоприятной средой может вызывать также коррозию и трещины внутри строительного материала, а в результате этого состав быстрее разрушается.

Модуль поверхности конструкции из бетона

Большинство строительных мероприятий выполняется на открытой местности в теплое время года. Строители зачастую не дожидаются весны, чтобы начинать строительство. Если бетонирование происходит при минусовой температуре окружающей среды, то необходимо создать такие условия, при которых бетонная смесь может набрать свою прочность до начала в заполненных водой порах процесса кристаллизации льда. Обычно для этого обеспечивают равномерный и постоянный подогрев опалубки или нагревают непосредственно сам раствор. Главным параметром при определении метода поддержания тепла является скорость, при которой смесь в опалубке начинает остывать. Этот параметр и называется модулем поверхности бетона.

Расчет показателя определяет степень массивности ЖБ конструкций, а именно площадь, которая подвергается нагреванию или же охлаждению, и находится в прямой зависимости от количества использованных строительных материалов. Этот модуль для колонн и балок определяется соотношением периметра их сечения под прямым углом к продольной оси площади этого сечения. А объем, в соотношении с площадью охлаждения самой поверхности, определяет ее показатели для бетонного массива.

Горизонтальная и вертикальная бетонная поверхность

На загородной территории такие поверхности имеют полы и стены в гараже и доме, столы, скамейки и многие другие малые архитектурные формы в саду.

Пол и стены не относятся к декору сада. Но тем не менее, методы, используемые при нанесении дополнительного упрочняющего и декоративного покрытия, можно применить и к другим вышеперечисленным формам.

Для горизонтальных поверхностей применяют современную укрепляющую смесь для бетона (топпинг). Такая смесь может быть в двух видах.

Важность правильного определения

В бетонных и железобетонных конструкциях выделяют основные виды повреждений поверхности:


Наиболее распространенными повреждениями бетонной поверхности являются трещины и коррозия.

  • трещины;
  • коррозия элементов;
  • увеличенные поры или каверны в бетоне;
  • деформации, обусловленные температурными изменениями при усадке температурных швов;
  • повреждения в виде вздутий и трещин в каркасе или на ограждающих конструкциях.

При неправильном расчете модуля будет увеличиваться перепад температур между слоями и температурой воздуха, что гарантировано создаст внутренние напряжения изделий. А так как бетон при укладке только начинает набирать прочность, то на нем при таких условиях появляются множественные трещины и дефекты. Главный фактор, определяющий качество — гладкая поверхность бетона. Самое важное при бетонировании — обеспечить стройматериалу набор прочности в первые дни после его укладки (особенно если местность открытая) путем обеспечения внутри конструкции постоянных значений выше 0 градусов.

Элементы базового блока

сварной стальной профиль холодного проката толщиной 3 мм

Потолок
    Конструкция рамы

сварной стальной профиль холодного проката толщиной 3 мм

Угловые стойки
    Конструкция

сварной стальной профиль холодного проката толщиной 3 мм

Стеновые элементы
    Сэндвич-панели

сэндвич-панели толщиной от 50 до 200 мм, базовый вариант — 80 мм

  • наполнение — минеральная вата или пенополистирол
  • Характеристики стеновых панелей при использовании металлической обкладки толщиной 0,5 мм
    Минеральный утеплитель
    Толщина панели, мм506080100120150200
    Вес, кг / м213.114.216.418.620.824.130.6
    Теплопров., Вт / м*К0.820.680.510.410.340.270.20
    ОгнестойкостьE60 / I30E120 / I90E150 / I120
    Звукоизоляция, dB3435
    Пенополистирольный утеплитель
    Толщина панели, мм506080100120150200
    Вес, кг / м29.69.810.210.611.011.612.6
    Теплопров., Вт / м*К0.780.650.490.410.390.260.20
    Звукоизоляция, dB3435
  • Разновидности компоновки
      полная
  • дверная (под различные размеры)
  • оконная (под различные размеры)
  • Двери
      Наружная дверь

    лево- или правосторонняя

      Стеклопакет ПВХ

    ширина стеклопакета — 42 мм

    Электрика
      Общие сведения

    напряжение — 220 В, сеть переменного тока 50 Гц

    Водоснабжение и сантехника
      Трубы для водоснабжения

    водоснабжение — полипропиленовые / поливинилхлоридные / полиэтиленовые / металлопластиковые

  • водоотведение — полипропиленовые
  • Комплектующие
      раковина
  • унитаз
  • смеситель
  • душ
  • душевой поддон
  • водонагреватели

    Определение модуля и формула

    Модуль для бетонной поверхности высчитывается по формуле: Mп=S1:V. Поэтому первым делом необходимо определить объем, перемножив между собой длину, высоту и ширину. При условии, что эти показатели раствора для бетонирования в холодное и теплое время года равны 2/3/1 соответственно, тогда объем равен 6 м3. Площадь рассчитывают следующим образом:

    • S=4+6+12=22 м2, — для замерзшего грунта;
    • S2=4+6+6=16 м2, — в теплом грунте.


    Для мерзлой и теплой поверхности площадь разнится, так как мокрый грунт вытягивает температуру из раствора.
    Площади разнятся в конечных цифрах за счет учета в расчете граней. Принято считать, что замерший или мокрый грунт вытягивает некоторое количество тепла из раствора, поэтому для охлажденной поверхности площадь одной грани добавлена в формулу 2 раза. Из этого следует:

    • Mп1=S/V=3,67, — для охлажденного грунта;
    • Mп2=S2/V=2,67, — на теплой поверхности.

    Разница в модуле между теплым и холодным грунтом составляет 1 параметр при одном и том же объеме раствора. Расчет проводится, чтобы узнать скорость увеличения значения температуры в час и, соответственно, выполнить все методы для его прогрева. В зависимости от показателя, выбирается способ поддержания тепла. При значениях модуля поверхности бетона не более 6, используют «способ термоса». Основу опалубки теплоизолируют, плюс раствор самопроизвольно разогревается за счет химической реакции портландцемента с жидкостью.

    Методы, которые используют для прогрева бетона: термос, подогрев с помощью трансформаторов, добавление добавок с эффектом ускорения твердения смеси, повышение температуры раствора дизельными обогревателями.

    Бетонирование конструкций с термообработкой

    Термообработка бетона представляет собой искусственное внесение тепловой энергии в монолитную конструкцию в период ее твердения с целью сокращения периода выдерживания бетона и приобретения им критической или проектной прочности до замерзания.

    Выбор оптимального способа термообработки осуществляют на основании технико- экономического расчета с привязкой к условиям определенного объекта строительства.

    Технология термообработки бетона имеет свои особенности. Основная из них — необходимость соблюдения расчетных режимов термообработки. Основными характеристиками технологических режимов являются: начальная температура бетона, продолжительность цикла термообработки до получения критической прочности, скорость подъема температуры (разогрева) бетона, температура и продолжительность изотермического выдерживания, скорость и продолжительность остывания, критическая или проектная прочность бетона.

    Тепловое воздействие на прогреваемый бетон осуществляется несколькими методами, отличающимися способами передачи тепловой энергии. Самыми распространенными из них в практике строительства являются следующие.

    1. Контактный способ, обеспечивающий передачу тепловой энергии от искусственно нагретых тел (материалов) прогреваемому бетону путем непосредственного контакта между ними. Разновидностями этого способа являются: обогрев бетона в термоактивной опалубке, а также прогрев с применением различных технических средств (греющие провода, кабель, термоактивные гибкие покрытия и пр.), непосредственно контактирующих с обогреваемой средой — бетоном. Способ применяется, в основном, для прогрева тонкостенных конструкций.

    2. Конвективный способ, при котором передача тепла от искусственных источников нагреваемым объектам (опалубке или бетону) происходит через воздушную среду путем конвекции. Технология реализуется в замкнутых контурах с применением технических средств (электрокалориферов, газовых конвекторов и пр.), преобразующих различные энергоносители (электроэнергия, газ, жидкое или сухое топливо, пар и пр.) в тепловую энергию. Метод применим для прогрева тонкостенных стеновых конструкций и перекрытий.

    Достоинства конвективного метода — незначительная трудоемкость работ и замкнутое пространство вокруг прогреваемой конструкции посредством инвентарных ограждений и пологов, например, из брезента. Недостатки: значительные потери тепловой энергии на нагрев посторонних предметов и воздуха, большая продолжительность цикла обогрева (3…7 сут) и, как следствие, высокий показатель удельного расхода энергии.

    3. Электропрогрев основан на выделении в твердеющем бетоне тепловой энергии, получаемой путем пропускания электрического тока через жидкую фазу бетона, используемую в качестве омического сопротивления. При этом пониженное напряжение к прогреваемой монолитной конструкции подводят посредством различных электродов(стержневых, полосовых и струнных), погружаемых в бетон или соприкасающихся с ним.

    Преимущества метода: в качестве электродов используют подручные материалы — арматуру или листовой металл, потери тепловой энергии минимальны. Недостатки: безвозвратные потери металла — стержневых электродов (остающихся в теле за- бетонированной конструкции), значительная трудоемкость при реализации метода (особенно при использовании арматурных стержней), необходимость регулирования (снижения) электрической мощности посредством понижающего трансформатора при уменьшении удельного электрического сопротивления бетона, вероятность появления температурных напряжений в зонах примыкания бетона к электродам.

    4. Инфракрасный нагрев основан на передаче лучистой энергии от генератора инфракрасного излучения нагреваемым поверхностям через воздушную среду. На облучаемой поверхности поглощенная энергия инфракрасного спектра преобразуется в тепловую и благодаря теплопроводности распространяется в глубь нагреваемой конструкции. Метод реализуется посредством автономных (от забетонированной конструкции и опалубки) инфракрасных прожекторных установок (ИПУ), работающих в основном на электроэнергии.

    Преимущества метода: отсутствие необходимости в переоборудовании опалубки, возможность выполнять вспомогательные операции (отогрев промороженного основания или стыков ранее уложенного бетона, удаление наледи на арматуре и в заопалубленном пространстве), возможность прогревать конструкцию параллельно с бетонированием, сохраняя ранее внесенную тепловую энергию, и за суточный цикл термообработки получать до 70% проектной прочности бетона.

    Недостаток технологии: значительная трудоемкость метода, связанная с переносом, расстановкой и подключением к электрической сети технических средств (ИПУ), необходимость обеспечения замкнутого объема для сокращения затрат тепловой энергии (особенно в ветреную погоду), а также высокий удельный расход электроэнергии.

    5. Индукционный прогрев основан на использовании электромагнитной индукции, при которой энергия переменного электромагнитного поля преобразуется в арматуре или в стальной опалубке в тепловую и за счет теплопроводности передается бетону. Реализуется метод посредством инвентарного индуктора, рассчитанного и изготовленного для определенного узла (например, стыка железобетонных колонн) или объема железобетонной конструкции.

    Преимущества метода: простота и качество прогрева конструкций с большой насыщенностью арматурой, обеспечение равномерного по сечению и протяженности конструкции температурного поля.

    6. Греющие провода. Для отдельных видов бетонируемых конструкций, в том числе и при несъемной опалубке из пенополистирола, рекомендуется применять нагревательные провода с металлической токонесущей изолированной жилой, подключаемые в электрическую сеть и работающие, как нагреватели сопротивления.

    Нагревательные провода размещают в конструкции перед бетонированием.

    В бетонную смесь, подвергаемую тепловой обработке, целесообразно вводить противоморозные добавки (нитрит натрия) в количестве 2…4% от массы цемента для понижения температуры льдообразования и сохранения более значительного срока удобоукладываемости бетонной смеси.

    Как выполняется расчет модуля поверхности бетона для различных форм

    Для куба с 4 равными сечениями сторон Мп=6:A. Для цилиндрической поверхности Мп=2:R+2:C. Для балок или колонн вычисление проводят по следующим формулам:

    • Мп=2:A+2:B, — с поперечным сечением прямоугольной формы, м;
    • Мп2=4:A, — с одной стороной, для сечения с одинаковыми отрезками, м.

    Чтобы сократить срок набора бетоном его прочности, создают при укладке температуру, которая подбирает нормальные условия твердения путем утепления опалубки и накрывания монолитной поверхности. Если расчет модуля поверхности проведен верно и все условия при заливке были выполнены, основание наберет максимальную прочность, исключая образование деформаций.

    Переведение автобетононасоса из транспортного в рабочее состояние

    • Определяются и оформляются в схему места размещения и перемещения автобетононасоса по строительной площадке. Главный принцип исполнения схемы — минимальное количество стоянок при максимальной зоне подачи бетонной смеси.
    • Строятся горизонтальные бетонные площадки на путях передвижения автомобиля с использованием бетонных плит, устанавливаются защитные ограждения в соответствии с проектом производства работ, позволяющие производить подъезд и маневрирование.
    • Автобетононасос размещается на площадке с надежной фиксацией при помощи выдвижных опор.
    • В случаях перемещения автомобиль должен приводиться в транспортное положение.

    Схематичное изображение автобетононасоса в рабочем состоянии

    Перед включением в непосредственную работу производится тестовая проверка работоспособности.

    Модуль поверхности бетона (бетонной конструкции в м2, м3) — что это такое

    • 1 Что это такое
      • 1.1 Определение
      • 1.2 Примеры расчета
    • 2 Что с этим делать
      • 2.1 Скорость нагрева и охлаждения
      • 2.2 Выбор способа поддержания температуры
      • 2.3 Распалубка
    • 3 Обработка зимнего бетона
    • 4 Смежное понятие
    • 5 Заключение

    Один из параметров, который оказывает существенное влияние на результат постройки — это модуль поверхности бетонной конструкции. Если рассчитать эту величину и учесть при возведении сооружения, то результат проявится в виде крепости и долговечности конструкции.

    Что это такое

    Основной сезон ведения строительных работ — лето. В этот период погодные условия в максимальной степени располагают к заготовке растворов, установке опор, и т.д. Но поставленной цели не всегда удается добиться в срок, поэтому процесс возведения сооружений может затянуться до поздней осени или даже зимы.

    Из-за снижения температуры воздуха процессы работы с цементным раствором усложняются. Необходимо рассчитать время, за которое жидкость в смеси начнет замерзать, и создать условия, чтобы бетон оформился и приобрел крепость быстрее, чем вода в нем замерзнет. С этой целью была введена рассматриваемая величина.

    Модуль поверхности бетона — это величина, выраженная через частное площади поверхности конструкции, имеющей контакт с воздухом, и объема смеси.

    Определение

    Площадь и объем смеси вычисляются с применением формул сферы:

    1. S = AB.
    2. S общ. = S1+S2+S3+S4+S5+S6.
    3. V = ABH.

    Здесь приведены формулы для вычисления величин прямоугольного параллелепипеда, т.к. в большинстве случаев раствор закладывают в такую форму. Идеальный вариант с точки зрения времени остывания — сфера, но ее использование не оправдано другими обстоятельствами.

    Единицы измерения, полученные в результате вычислений, представляют собой м-1 или 1/м. Происходит это по той причине, что площадь измеряется в м², а объем — в м³. Путем деления первого на второе получается, что единица измерения модуля поверхности бетона = м2/м3 = м2-3 = м-1 = 1/м.

    В условиях реальности невозможно представить метр, выраженный в минус первой степени. Это значение изменяется в последующих вычислениях в более понятные единицы измерения согласно законами физики. Практического применения величина не имеет, но при ведении записей отчетов принято записывать все вычисления в полной форме.

    Примеры расчета

    Для лучшего понимания того, как работает формула модуля поверхности бетона, необходимо увидеть ее в действии. В качестве примера можно взять плитный фундамент с длиной 12 м, шириной 8 м и толщиной 20 см. Единицы измерения лучше сразу подогнать под один стандарт, превратив 20 см в 0,2 м.

    Охлаждению подвержены в данной ситуации все поверхности фундамента кроме нижней, т.к. она соприкасается с основанием, обладающим достаточно высокой температурой для того, чтобы не брать эту сторону в расчет.

    Вычисления бетонных элементов:

    1. Вычислить площадь каждой из сторон:
      • 8х0,2х2 = 3,2;
      • 12х0,2х2 = 4,8;
      • 12х8 = 96;
    2. Найти сумму площадей: 96+3,2+4,8 = 104.
    3. Вычислить объем поверхности: 8х12х0,2 = 19,2.
    4. Вычислить значение модуля: 104/19,2 = 5,41(6).

    Если речь идет о сложных элементах конструкции, то для вычисления значений их модулей существуют упрощенные формулы.

    Некоторые из них представлены ниже:

    1. Прямоугольные блоки и колонны = 2/A + 2/B.
    2. Квадратные балки = 4/A.
    3. Куб = 6/A.
    4. Цилиндр = 2/R+2/H.

    Что с этим делать

    После того как необходимая величина вычислена, нужно правильно ее применить. От верного использования зависит, получится ли в результате строительства крепкое надежное здание.

    Скорость нагрева и охлаждения

    Чем меньше полученная величина, тем большим количеством трещин будет покрыт бетон, если вовремя не принять меры, которые заключаются в поддержании температуры на едином уровне и постепенном охлаждении.

    Допустимая скорость охлаждения в зависимости от величины модуля:

    • меньше 4 м-1 — до 5°C в час;
    • от 5 до 10 м-1 — до 10°C в час;
    • более 10 м-1 — до 15°C в час включительно.

    Для реализации условий постепенного снижения температуры достаточно использовать тепловые пушки или греющие кабели, которые оснащены функцией постепенного снижения силы нагрева. Пушка подойдет для любых значений модуля.

    Выбор способа поддержания температуры

    Существует несколько способов обеспечения постепенного охлаждения без использования электрических приборов. Уровень их эффективности зависит от значения модуля поверхности.

    Если значение модуля не поднялось выше 6, то в качестве меры хватит простой плотной теплоизоляции. Достаточное количество тепла будет выделяться изнутри, во время застывания смеси. Такое значение позволит сэкономить на электричестве и общем времени работы. Если модуль равен 6 или превышает это значение, то помогут справиться с недостатком теплоты несколько вариантов событий:

    1. Разогревать раствор непосредственно перед укладкой в форму. Если смесь будет обладать высокой температурой, то получившийся бетон будет гораздо крепче, чем при стандартных условиях. Структура успеет устояться прежде, чем все остынет.
    2. Вводить в раствор помимо основных компонентов специальные катализаторы, которые ускоряют процесс затвердевания бетона. Использование дополнительных средств повысит крепость конструкции и количество тепла, выделяемого внутренними процессами.
    3. Другой вариант добавок, связанный со снижением уровня кристаллизации жидкости в застывающем растворе. Уровень теплоты не повышается, но бетон будет продолжать набирать крепость при температуре ниже 0°C.
    Читайте также:  Как разрезать профильную трубу вдоль и поперек, технология резки

    Распалубка

    Процесс снятия поддерживающих конструкций после приобретения бетоном начального уровня крепости в условиях низкой температуры отличается от стандартного. При снятии опалубки и теплоизоляции те поверхности, что были под прикрытием, сталкиваются с холодным воздухом, что может сказаться в дальнейшем на уровне их крепости.

    Значение в данном случае имеет не только величина модуля, но и коэффициент армирования. Это значение определяет количество арматуры относительно массы бетона. Для определения достаточно сложить сечение каждого прута и разделить сумму на площадь верхней части бетонной плиты. Значение выражается в виде процентов.

    Допустимы следующие перепады температур в разных условиях:

    1. Если модуль не превышает значения 5 м-1, коэффициент армирования меньше 1%, то снимать опалубку стоит лишь при разнице в температуре бетона и воздуха менее 20°C.
    2. При модуле меньше 5 м-1, но коэффициенте 1-3% допустимая разница повышается на 10°C.
    3. Если арматуры много, коэффициент выше 3%, то ощутимых повреждений не будет, при снятии опалубки с разницей температур воздуха и раствора в 40°C.
    4. При модуле поверхности выше 5 м-1 используются те же значения, но на 10°C выше:
      • меньше 1% — 30°C;
      • от 1% до 3% — 40°C;
      • больше 3% — 50°C.

    Обработка зимнего бетона

    Работа с бетонной поверхностью, не достигшей полной крепости, в зимнее время имеет отличия от обработки летом или весной. Использование перфораторов и отбойных молотков в данной ситуации недопустимо, т.к. локальные воздействия вызовут трещины и нарушение структуры формирующегося бетона.

    Создавать арки, выемки и подобные изменения формы следует заранее при помощи опалубки и дополнительных приспособлений. Тонкая обработка, создание мелких отверстий становится возможным при помощи алмазного бура, который не обеспечивает ударные действия.

    Если есть необходимость в создании круглого отверстия, то в опалубку достаточно поместить пластиковую трубку, диаметр которой совпадает со значениями желаемой дыры.

    Смежное понятие

    Помимо уже введенных ранее понятий существует еще одна существенная величина, которая перекликается с модулем бетона, — модуль упругости (деформации). Установить значение можно путем проведения экспериментов с точными измерительными приборами.

    Модуль может оказать влияние на крупные здания (с большим количеством этажей и малой площадью основания) и скорее играет ознакомительную роль, чем практическую. Величина упругости показывает, насколько сильно деформируется опора при воздействии на все здание механизмов или сильного ветра.

    Заключение

    При работе с бетоном в неподходящих условиях вводятся дополнительные величины, призванные учесть особенности новых факторов, оказывающих влияние на результат работы. Модуль поверхности бетона — одна из таких величин.

    В Очков.НЕТ представили обзор рынка контактных линз

    Первые контактные линзы делали из стекла. Жесткий материал настолько раздражал глаза, что носить такие линзы нельзя было больше 1-2 часов. По мере развития технологий средства контактной коррекции зрения сильно изменились: улучшился дизайн, материалы, параметры. Современные линзы не нарушают периферическое зрение, их удобно носить во время занятий спортом или работы за компьютером.

    В этой статье мы расскажем, как линзы менялись с течением времени и какие открытия ждет человечество в области контактной коррекции в ближайшем будущем.

    История контактных линз: от Леонардо Да Винчи до наших дней

    Прототипом современных контактных линз стал оптический прибор Леонардо Да Винчи. Он имел вид заполненной водой сферической линзы. Оказалось, что сфера, как и глаз человека, преломляет световые лучи — это открытие и стало принципом контактной коррекции.

    Первые линзы в конце XIX века изготавливали из выдувного стекла. Они были массивными, и носить их можно было только со смазкой с использованием местного анестетика из листьев коки.

    В 1960 году появились мягкие линзы из полимера. Затем начали использовать гидрогель, со временем добавили в состав силикон. Наконец, разработка недавнего времени — линзы из гипергеля53. Как развивалась контактная коррекция, можно подробнее почитать в истории создания контактных линз.

    Компанию основали в 1993 году в Самаре. Сегодня «Октопус» считается крупнейшим в России центром коррекции зрения. «Октопус» ведет деятельность в разных направлениях. Фирма не только оказывает специализированные услуги пациентам с нарушениями рефракции, но также поставляет высококачественную оптику с показателями диоптрий в пределах +/- 25 единиц. На отечественном рынке линейка контактных линз компании продается под собственном брендом «Элита». Изделия производятся на швейцарском оборудовании Gfeller. Для изготовления применяются современные материалы Contamac. Помимо оптики с диоптриями, «Октопус» выпускает модели, скрывающие дефекты роговицы.

    Чего ждут от линз современные пользователи и специалисты

    Люди хотят, чтобы линзы были удобными, не ощущались в глазу даже при длительном ношении, не вызывали дискомфорта и не искажали изображение. Чтобы этого достичь, производители работают над следующими параметрами:

    • Увеличение влагосодержания и кислородной проницаемости
      . Роговице, как и всем другим органам, необходим кислород. Но линза плотно прилегает к поверхности глаза — а значит, становится своего рода барьером для воздуха. Чтобы подсчитать, сколько кислорода может поступить сквозь линзу, используют специальный параметр — кислородная проницаемость.

    С кислородной проницаемостью тесно связан другой показатель — влагосодержание. Чтобы линза пропускала кислород и не пересыхала во время ношения, она должна содержать воду. В некоторых линзах, например гидрогелевых, чем больше влаги, тем больше кислорода они пропускают.

    Кислородную проницаемость обозначают как Dk/t, где D обозначает скорость перемещения молекулы кислорода внутри материала, k — количество кислорода, который может раствориться в материале, t — толщина линзы.

    В идеальных условиях кислородная проницаемость должна быть такой, чтобы глаз в линзе получал такое же количество кислорода, как и без линзы. Чем выше параметр, тем лучше для глаз. Для дневного ношения оптимальным считается значение не менее 35 Dk/t, для непрерывного ношения — не менее 125 Dk/t.

    • Снижение модуля упругости
      . Модуль упругости показывает, насколько линза держит форму. Этот показатель зависит от материала, из которого изготовлена линза, и может составлять от 0,3 МПа до 1,5 МПа (МПа — мегапаскаль). Значения модуля упругости указывают в описании товара.

    При высоком модуле упругости линза отлично держит форму, с ней легко обращаться, но она чувствуется в глазу и даже может вызвать повреждения роговицы. При низких значениях комфорт ношения выше, но такую линзу сложно надевать: она плохо держит форму и может выворачиваться.

    Оптимальные значения — модуль упругости 0,5 — 0,7 МПа. Такие линзы достаточно мягкие, чтобы не «царапать» роговицу, и достаточно упругие, чтобы держать форму.

    У линз Bausch+Lomb ULTRA®107 модуль упругости составляет 0,69 МПа.

    • Повышение смачиваемости
      . При хорошей смачиваемости поверхность линзы «дружит» с влагой, встраивается в слезную пленку, на ней меньше накапливаются липидные и белковые отложения, которые содержатся в слезной жидкости.
    • Разработка специальной геометрии края линзы
      . Комфортное ношение обеспечивают острый или закругленный край. Закругленный способствует проникновению слезной пленки под линзу, не затрудняет кровоток в сосудах. Острый край обеспечивает плавный переход от поверхности глаз к поверхности линзы и мягкое скольжение века при моргании.

    Универсального края не существует: только специалист может определить, какие линзы подойдут пациенту. Травматизация каким бы то ни было краем возможна только при неправильном подборе и неправильной оценке посадки.

    • Улучшение гладкости поверхности линзы
      . Чем линза более гладкая, тем она меньше чувствуется в глазу.

    На месяц

    • прочные
    • тонкие
    • корректируют зрение
    • эластичные
    • удобные в использовании
    • цена
    • вызывают сухость глаз
    • чувствуются на роговице

    Состав: Лотрафикон Б – пористый, силикон-гидрогелевый материал. Эти контактные линзы прописывает и подбирает только офтальмолог, т.к. у их сложная геометрия. Три степени аддикции: высокая, средняя и низкая. Неправильно подобранные линзы могут вызывать сухость и раздражение глаз. Процент влагосодержания в них – 33%.

    • высокое качество
    • не сушит глаз
    • через 6 часов ношения такие же прозрачные
    • легко надевать и снимать
    • первое время после надевания поверхность линзы съезжает с глаза

    Эти приспособления для зрения оценили не все пользователи. Имеются нюансы: при первой попытке вставить линзы рекомендуется промыть их своим раствором, а не надевать сразу из жидкости для хранения.

    Лучшие растворы для линз известных производителей на офтальмологическом рынке, их достоинства и особенности использования.

    Материалы современных линз и их показатели

    Сегодня производят гидрогелевые, силикон-гидрогелевые контактные линзы, а также линзы из гипергеля53.

    Каждый материал для линз имеет свои преимущества. Гидрогелевые линзы обладают высоким влагосодержанием. Силикон-гидрогелевые обеспечивают более высокое поступление кислорода — а значит, носить их можно дольше. Поэтому линзы плановой замены в основном производятся из силикон-гидрогеля.

    Гипергель — это инновационный материал. Линзы из гипергеля Biotrue® ONEday51 эластичные и комфортные, при этом уровень содержания влаги у них равен 78% — такой же, как у роговицы глаза.52 Также линзы из гипергеля имеют высокую кислородную проницаемость: их Dk/t составляет 42 единицы — это рекорд среди линз без силикона, но при этом не только ежедневной замены*. Такие параметры обеспечивают максимальное увлажнение линз и комфорт даже после 16 часов ношения54.

    Изготовление очковых линз в Москве

    Производство «Три Тройки – НК» располагается в Москве, район Строгино.На нашем производстве работают специалисты высокой квалификации – оптики и операторы с многолетним опытом работы, которые прошли профильное обучение в Италии и Швейцарии.

    Наша лаборатория по изготовлению очковых линз любой сложности укомплектована передовым оборудованием производства компании Coburn Technologies (США).Современное оборудование, прекрасно подготовленный персонал и строжайший контроль на всех этапах изготовления линз позволяют гарантировать высочайшее качество продукции.

    Сегодня мы производим все виды линз для коррекции зрения: монофокальные, бифокальные, прогрессивные во всех доступных коэффициентах (1.49, 1.56, 1.60, 1.61, 1.67, 1.74). Возможно создание неокрашенных, тонированных и фотохромных очковых линз.

    Мы используем наиболее современные технологии изготовления линз. Полимерные линзы изготавливаются в диапазоне от +20,0 до –20,0 диоптрий с цилиндром до +/ — 10,0 диоптрий.

    По желанию заказчика осуществляется децентрация и оптимизация диаметра линзы, а также вставка линз в оправу заказчика.

    Способы производства мягких контактных линз

    Существует 4 способа производства мягких контактных линз. Каждый способ позволяет изготовить линзы определенного дизайна с заданными характеристиками.

    1. Токарная обработка, или точение (lathe cut). Линзу изготавливают на специальном токарном станке. Таким линзам можно задавать любые параметры, поэтому этот способ подходит, когда нужно изготовить линзы под индивидуальные параметры глаза. Методом токарной обработки производят гидрогелевые контактные линзы для ежемесячной замены Soflens® 59.69
    2. Центробежное литье, или формование (spin-cast). Жидкий материал наносят на вращающуюся форму — под воздействием центробежных сил материал растекается по внутренней поверхности. Методом формования производят однодневные линзы SofLens® Daily Disposable.55
    3. Литье в форме (cast mold). Используют две формы: переднюю и заднюю. В переднюю заливают полимер и закрывают задней камерой. Так получаются самые тонкие линзы, которые не ощущаются в глазах и дают четкое изображение и высокую остроту зрения — такие как силикон-гидрогелевые контактные линзы ежемесячной замены PureVision®59 и однодневные линзы Biotrue® ONEday.51
    4. Комбинированный метод центробежного формования и точения. Переднюю поверхность изготавливают методом центробежного формования, а заднюю — вытачивают на токарном станке. Линзы прочные и эластичные, с гладкой поверхностью и тонким краем. Этим способом получают тонкие и гибкие линзы с гладкой поверхностью, например Optima FW.108

    На завершающем этапе, после контроля, линзы упаковывают во флаконы с физраствором и автоклавируют — стерилизуют путем нагревания.

    Нанесение покрытий на линзы

    Поскольку органические линзы эластичнее и мягче, чем минеральные, то есть больше подвержены царапинам и деформации, они требуют дополнительной защиты. Особенно это относится к полимерным линзам со средним (Middle-index 1.56, 1.61) и высоким (Hi-index1.67, 1.74) коэффициентом преломления. На такие линзы наносится упрочняющее покрытие, повышающее абразивную стойкость изделия.

    Мы наносим твердое покрытие методом лакирования линз на установке SCL (Франция) путем погружения изделий в специальный лак. Упрочняющее покрытие служит основой для нанесения антирефлексного покрытия, которое повышает светопропускание до 99%, устраняет блики с внешней и внутренней поверхности линзы, снижает зрительную утомляемость (например, при работе с компьютером) и обеспечивает максимальный комфорт.

    Отражение от оптических поверхностей может быть уменьшено или даже фактически ликвидировано благодаря нанесению на линзу слоев тонких пленок. Наша лаборатория по нанесению антирефлексных покрытий оборудована техникой компании SatisLoh (Германия).Пленка, толщина которой исчисляется нанометрами, наносится в условиях высокого вакуума испарением специальных материалов. В результате образуется две отражающие границы – воздух/пленка и пленка/линза. Отраженные от каждой границы лучи гасят друг друга в соответствии с физическим принципом интерференции. Количество наносимых пленок варьируется в соответствии с процессом.

    Так же осуществляется нанесение зеркальных покрытий на окрашенные полимерные линзы.

    Для уменьшения загрязнения линз и лучшей очистки наносится гидрофобное покрытие. Такое покрытие придает линзам водоотталкивающие свойства, уменьшая количество осаживающейся на поверхность пыли, препятствует загрязнению линз и облегчает уход за ними.

    Будущее контактной коррекции: линзы вместо компьютера

    Прямо сейчас ученые из разных стран совершают новые открытия в области контактной коррекции зрения. Например, в Сан-Диего создали линзы, которыми можно управлять с помощью движений глаз: дважды моргнул — изображение увеличилось. А компания Samsung запатентовала «умные» контактные линзы со встроенной камерой, датчиками и дисплеем.

    Интересно предположить, как технологии будут развиваться дальше. Возможно, в будущем контактные линзы научатся отслеживать состояние здоровья пользователя, как фитнес-трекеры. Другие эксперты предполагают, что появятся модели с автофокусировкой. Форма линзы будет меняться в зависимости от того, куда посмотрел их владелец — вдаль или вблизь. Это значит, пациенты смогут забыть об отдельных очках «для вождения» или «для чтения» — линзы подстроятся под их зрение в разных ситуациях.

    Широкие перспективы для развития технологий контактной коррекции появляются и в области коммуникации. Японский футуролог Митио Каку считает, что в будущем интернет окажется внутри контактной линзы («моргнул — и ты в интернете!»). Есть основания предполагать, что с помощью «умных» линз пользователи смогут сканировать лица других людей, мгновенно получая информацию об их имени, дате рождения и даже активности в социальных сетях. Правда, возникает вопрос, насколько этично использовать такие гаджеты: наверняка они станут причиной вмешательства в частную жизнь других людей.

    Какие еще линзы создадут производители, покажет время. А пока мы пользуемся существующими достижениями контактной коррекции. Благо их много — можно подобрать подходящие линзы для пациентов с разными проблемами и заболеваниями.

    * Среди мягких контактных лиц, зарегистрированных в России по данным «Контактные линзы. Справочные таблицы». Приложение к №7 журнала Вестник оптометрии 2020. 26 декабря 2020. Несофилкон А, материал Biotrue® ONEday имеет кислородную проницаемость 42 Баррер, самые высокие значения среди гидрогелевых материалов без силикона.

    Контроль качества и доставка

    Все линзы проходят обязательный контроль качества. Один раз в квартал отправляем случайно выбранные линзы в тестовую лабораторию компании SatisLoh.Наша продукция имеет более низкую цену, чем изделия известных западных компаний,при практически одинаковом качестве.

    Срок исполнения заказов – от двух дней, он определяется технологическими и производственными ограничениями. Например, после нанесения твердого покрытия линза должна провести в печи не менее 6 часов.

    Возможна доставка нашей продукции по Москве (курьером) и в другие регионы России (транспортной компанией). Мы также можем осуществить вставку наших линз в оправу заказчика. Гарантия на наши линзы составляет 1 год.

    Дополнительную информацию об изготовлении и приобретении рецептурных очковых линз Вы можете получить, позвонив по тел. +74959428541 или отправив письмо на электронную почту [email protected]

    Однодневные

    • удобная упаковка
    • не ощущаются на глазах

    Этот вариант – находка для тех, кто хочет естественного и натурального контакта линз с глазами, без воспалений и красноты. Силикон-гидрогелевая основа пропускает кислород, поэтому органы зрения получают возможность «дышать». Технология HYDRACLEAR® отвечает за постоянную увлажненность и ультрагладкость линз.

    • целый день носки без неприятных ощущений
    • глаза не сохнут

    Очень комфортные однодневки. Особенно хороши в летний период под солнечные очки, в сезон аллергии, удобны в отпуске. Линзы получили много восторженных отзывов.

    Бетонные модули. Модули бетонные

    Бетонные модули

    Модульные монолитные железобетонные блоки «Трансформер» производства компании «Мультиблок» позволяют в короткие сроки возводить строительные конструкции различного назначения. Представляют собой конструкцию, которая используется в качестве готовой строительной части для быстрого возведения объектов различного назначения.

    Читайте также:  Как правильно выбрать качественный диван

    Применение блоков «Трансформер»

    Инженерные сооруженияТрансформаторные подстанцииРаспределительные подстанцииГазораспределительные пунктыПодстанции освещенияНасосные станцииПункты очистки водыБлоки с дизель-генераторными установкамиБлоки с биогазовыми установкамиКотельни

    Жилые здания Малоэтажные домаЦокольные этажиМини-отелиДачные строенияВременные постройки

    Основные характеристики бетонных модулей
    Толщина стен100 мм.
    Длина конструкцииот 3,2 до 7,5 м.18 ступеней с шагом 200 или 300 мм.
    Ширина конструкции2,3 – 2,5 – 3,0 м.
    Высота внутри помещенияот 2,48 до 2,9 м.
    Высота подвалаот 0,8 до 1,9 м.шаг 10 мм.
    Высота крышиот 0,28 до 0,42 м.двускатная / односкатная
    Срок службы30 лет

    Всего 64 типоразмера. Подробнее о габаритах и весе железобетонных блочных конструкций можно узнать в отделе продаж

    Преимущества модулей «Трансформер»

    Возможность создавать одно- или многоблочные сооружения, одно- или двухэтажные здания, помещения любой планировки и компоновки.

    100% заводская готовность, быстрый монтаж, возможность демонтажа и последующей сборки, полностью соответствуют действующим нормам и правилам, любые виды отделки.Производятся по технологии, позволяющей изготовить инженерный блок нужной конфигурации с требуемым расположением дверных и оконных проемов, технологических отверстий и т. д.

    Конструкции можно собирать и разбирать, а также комбинировать друг с другом, соединять последовательно или параллельно, создавать двухуровневые конструкции, расширять сооружение. Система стыковки унифицирована, пол не имеет перепадов по высоте.

    Долговечны, пожаробезопасны, сейсмостойки, экологичны. Толстые стены, двойное армирование и применение высококачественного бетона обеспечивают прочность конструкции. Кабины устойчивы к землетрясениям до 9 баллов по шкале MSK-64, способны локализовать внутренний взрыв и действие дуги КЗ. Отсутствие швов в монолитной конструкции защищает помещение от проникновения влаги, пыли, насекомых.

    Конструкции под ключ, возможна поставка металлоизделий (ворота, двери, жалюзийные решетки, козырьки, нащельники и др.).

    Простота и удобство

    Размеры бетонных конструкций позволяют перевозить их как автомобильным транспортом с низкой платформой, так и по железной дороге. Для подъема конструкций предусмотрены закладные детали. Используется замковая система соединений, не требующая дополнительных сварочных и отделочных работ. Крупное оборудование устанавливается и меняется через съемную крышу. Минимальный объем строительных и монтажных работ.

    Модульные бетонные заводы | Sanlian

    Модульный бетонный завод, HZS180

    Модульный бетонный завод HZS180 станет отличным решением для крупных проектов строительства, для которых требуется большое количество готовой бетонной смеси. При их разработке и производстве были применены как передовые технологии, так и накопленные за годы работы методики, что обеспечило высокую производительность и высокие эксплуатационные показатели. Со скоростью производства 180 м3/ч наши заводы по производству бетона нашли широкое применение при строительстве дорог, мостов, дамб, аэропортов, пристаней и других сооружений.

    • HZS180-1
    • HZS180-2

    Основные особенности модульных бетонных заводов Простота установки и транспортировки Благодаря модульному исполнению бетонного завода дозатор, ленточный конвейер, смеситель, винтовой конвейер и силос для хранения цемента представляют собой независимые модулями. При необходимости это позволяет установить или разобрать завод в кратчайшие сроки, а также значительно упрощает процесс транспортировки между стройплощадками. Кроме того, в зависимости от типа и размера объекта допускаются различные схемы размещения.

    Отличные экологические показатели Подача, взвешивание, перемешивание и выгрузка всех порошкообразных материалов осуществляется в закрытой среде, что в значительной степени сокращает количество пыли и снижает уровень шума.

    Технические характеристики

    МодельHZS180
    СмесительПроизводительность (м³/ч)180
    МодельJS3000
    Мощность (кВт)2×55
    Объем готового замеса (м³)3
    Размеры заполнителей (мм)≤150
    Дозаторы инертных заполнителейОбъем (м³)4×20
    Количество бункеров4
    Пропускная способность ленточного конвейера (т/ч)400
    Диапазон и точность взвешиванияЗаполнители (кг)4×3600±2%
    Цемент (кг)1800±1%
    Угольная пыль (кг)600±1%
    Вода (кг)800±1%
    Добавки (кг)50±1%
    Общая мощность (кВт)178
    Высота разгрузки (м)≥4

    Модуль поверхности бетонной конструкции это | Материалы

    » Материалы

    Модуль поверхности бетонных смесей

    Для начала немного теории. Вообще, метод поверхности бетона – есть отношение размеров поверхности конструкции из бетона к объему. Обязательно необходимо учесть, куда будет заливаться смесь: На промерзшую поверхность грунта или на теплую, на утепленный бетон или холодную каменную кладку и т п Также важно, какой температуры бетон будет использоваться при заливке. Чтобы в холодное время года бетонная смесь дольше не замерзала, на стройплощадках используется тара для раствора зима утепленная.

    Чтобы показать это на практике, приведем пример расчета модуля поверхности для поверхности габаритами L =2м, B = 3м, H =1м, при укладке бетонной смеси как на холодный грунт,так и на оттаявший.

    Итак, для начала рассчитаем объем:

    Площадь охлажденной пов-ти при замерзшем грунте:

    S 1 =2*1*2+3*2*1+2*3*2=22м2

    Та же площадь для подтаявшей поверхности:

    S 2 =2*1*2+3*2*1+2*3=16м2

    Как видно из формулы разница между этими площадями состоит в том, что в первом случае площадь одной грани учтена дважды, т.к. будем считать, что замерзший грунт также забирает тепло из бетонной смеси.

    Итого, модуль поверхности бетона для замерзшего грунта будет составлять :

    M п = S1/V = 22/6 м-1 = 3,67 м-1

    для теплого грунта:

    M п = S2/V = 16/6 м-1 = 2,67 м-1

    Как видно из расчетов. модуль поверхности бетонной смеси одного и того же объема отличается в 1,37 раз.

    По этому параметру подбирается не только то, как мы будем укладывать бетонную смесь, но и то, как изменятся основные параметры конструкции при применении конкретного метода. Важный параметр – скорость увеличения значения температуры в час. Так, если модуль поверхности будет меньше 4м-1, то максимальную скорость увеличения температуры будет составлять 50градС в час. От 5 до 10 м-1 – 100градС в час, от 10м-1 – 150 градС в час

    Для других форм модуль рассчитывается по следующим формулам:

    Балка или колонна с сечением в виде прямоугольника. а и b – его стороны.

    Балка или колонна с сечением в виде квадрата со стороной а, м:

    Куб со стороной a, м:

    Параллелепипед прямоугольный со сторонами a, b, c, м:

    Если он стоит отдельно

    Если он прилегает к массиву стороной c

    Если это плита толщиной a, м:

    для цилиндра радиуса R и высотой c, м:

    Главный принцип методов укладки бетонных смесей в зимний период – обеспечить бетону возможность затвердеть в условиях, при которых бетон набрал все свои характеристики. Прочность бетонных смесей, заложенных в проекте, происходит в течение 28 дней, но самое ответственное время – первые 3-4 дня. Это означает, что именно в эти дни необходимо создать внутри конструкции плюсовую температуру. Основные методы для прогрева бетона: термос , применение трансформаторов для прогрева бетона, добавление присадок, утепление тепловыми пушками дизельными .

    17. сущность зимнего бетонирования. Модуль поверхности конструкций, его влияние на выбор метода бетонирования. Понятие критической прочности.

    Продолжительность твердения и конечные свойства бетона в значительной степени зависят от температурного режима и состава бетона (в том числе от вида цемента). Для твердения бетона наиболее благоприятной температурой является 15-28гр.С, при которой бетон на 28-е сутки практически достигает стабильной прочности. При снижении температуры процессы гидратации цемента замедляются. При отрицательных температурах не вступившая в реакцию с цементом вода переходит в лёд, и реакция гидратации прекращается.

    Вода, замерзая, увеличивается в объёме примерно на 9%. В результате микроскопических образований льда в бетоне возникают силы давления, нарушающие образовавшиеся структурные связи, которые при твердении в нормальных температурных условиях уже не восстанавливаются. Кроме того, вода образует вокруг крупного заполнителя обволакивающую ледяную пленку, которая при оттаивании нарушает сцепление, монолитность бетона.

    При раннем замораживании по тем же причинам резко снижается сцепление бетона с арматурой, увеличивается пористость, что влечёт за собой снижение прочности, морозостойкости и водонепроницаемости. При оттаивании замёрзшая свободная вода вновь превращается в жидкость, и процесс твердения бетона возобновляется. Однако из-за ранее нарушенной структуры конечная прочность такого бетона оказывается ниже прочности бетона, выдержанного в нормальных условиях, на 15-20 %. Особенно вредно попеременное замораживание и оттаивание бетона.

    Зимние #150 условия при которых среднесуточная температура наружного воздуха снижается до +5 градусов и в течение суток есть падение ниже 0градусов.

    Классификация методов зимнего бетонирования:

      Прогревные #150 основаны на введение тепла в бетон в процессе его твердения: электропрогрев (электрод, греющий провод, индукция, термоактивная опалубка), воздухопрогрев (инфракрасный, тепляки), паропрогрев. Беспрогревные #150 основаны на сохранении начального тепла, введённого в бетонную смесь при изготовлении, тепла выделяющегося в результате гидратации цемента (экзотермия) а также тепла введённого в бетонную смесь до укладки в опалубку: термос, предварительный электроразогрев бетонной смеси, использование хим.добавок (ускорители твердения, противоморозные добавки)

    Минимальная прочность, при которой замораживание бетона уже не может нарушить его структуру и повлиять на его конечную прочность, называется критической. Для массивных конструкций R кр = 50% R расч. для тонкостенных R кр = 70% R расч. Для конструкций, поддвергающихся многократному замораживанию и оттаиванию или воздействию воды, а также для всех конструкций со специальными требованиями по морозостойкости и водонепроницаемости R критическая = 100% R проектной

    Поддержание оптимальных условий достигается применением различных методов укладки и выдерживания бетона.

    Термос #150 основан на использовании тепла, введённого в бетон до укладки его в опалубочную форму #150 в момент приготовления на РБУ (растворобетонный узел), и тепла, выделяемого цементом в процессе твердения бетона. Как правило, бетонная смесь укладывается в утеплённую опалубочную форму. Общий запас тепла в бетоне должен соответствовать его потерям при остывании конструкции до 0градусов.

    Электродный прогрев – основан на прекращении электрической энергии в тепловую при прохождении электрического тока через свежеуложенный бетон, который при помощи электродов включается в цепь электрического тока. Напряжение подаваемого тока 50-100 В, для чего применяют понизительные трансформаторы. В исключительных случаях для малоармированных конструкций допускается напряжение 120-220 В.

    Предварительный электроразогрев #150 основан на кратковременном электроразогреве бетонной смеси от 0-5градусов до 70-90 градусов в специальных установках (бункер, кузов, опалубка) от сети 380 В. Укладка бетона в его опалубочной форме до начала схватывания. За счёт интенсивного тепловыделения цемента компенсируются теплопотери с поверхности бетона в окружающую среду, в результате чего обеспечивается постепенное остывание конструкций и благоприятное твердение бетона.

    Введение противоморозных добавок #150 обеспечивает сохранение жидкой фазы в бетоне и твердение его при отрицательных температурах с достижением критической прочности в короткие сроки.

    Модуль поверхности конструкции – отношение площади поверхности конструкции к ее объему. В зависимости от модуля ведётся выбор метода зимнего бетонирования.

    Выдерживание бетона методом термоса

    Способ термоса применяют в основном при бетонировании массивных конструкций. Для легких каркасных конструкций этот способ не применяют, так как утеплять их трудно и неэкономично.

    Массивность конструкции характеризуется отношением суммы охлаждаемых (наружных) поверхностей к ее объему. Это отношение называется модулем поверхности Мп. который определяют по формуле

    где F — поверхность, м 2 V — объем, м 3 .

    При определении модуля поверхности не учитывают поверхности конструкций, соприкасающиеся с немерзлым грунтом или хорошо прогретой бетонной или каменной кладкой. Чем меньше Мп. тем конструкция массивнее.

    Для колонн и балок модуль поверхности определяют как отношение периметра элемента к площади его поперечного сечения. Способом термоса обычно пользуются при выдерживании конструкций с модулем поверхности до 6. Часто способ термоса для таких конструкций сочетают с периферийным электропрогревом конструкций. Но, как указывалось выше, для расширения области применения способа применяют предварительный электроразогрев бетонной смеси или приготовляют бетонную смесь с добавками-ускорителями, ускоряющими твердение бетона и снижающими температуру замерзания бетонной смеси. В этих случаях возможно применять способ термоса в конструкциях с Мп = 8—10.

    При выдерживании конструкций с Мп до 20 способом термоса необходимо применять быстротвердеющие цементы высоких марок (не ниже 500) и глиноземистые цементы, которые не только быстро набирают прочность, но и выделяют при твердении большое количество тепла. В результате сокращается время, в течение которого бетон должен быть предохранен от замерзания, а также повышается запас тепла в нем, т. е. облегчаются условия термосного выдерживания бетона.

    Для сокращения срока получения бетоном критической прочности бетонную смесь укладывают с максимально допустимой температурой, опалубку утепляют, а уложенный в конструкцию бетон укрывают.

    Утепление опалубки назначается по расчету и должно быть выполнено без зазоров и щелей, особенно в углах и местах стыкования теплоизоляции. Для уменьшения продуваемости опалубки и предохранения теплоизоляционных материалов (например, войлока, опилок) от увлажнения по обшивке и опалубке прокладывают слой толя или пергамина.

    Если опалубка состоит из железобетонных плит-оболочек, утепление к ним прикрепляют с наружной стороны, а с внутренней стороны, соприкасающейся с бетонной смесью, их предварительно отогревают. Выступающие углы, тонкие элементы и другие части, остывающие быстрее основной конструкции, дополнительно утепляют на длине участка, назначаемого проектом производства работ.

    Поверхности ранее забетонированных блоков и основания, подверженные воздействию наружного воздуха в местах примыкания к свежеуложенному бетону, утепляют на полосе шириной 1-1,5 м. Все работы по утеплению опалубки должны быть обязательно закончены до начала бетонирования.

    Модуль поверхности бетонной конструкции это

    Название работы: Сущность зимнего бетонирования. Модуль поверхности конструкций, его влияние на выбор метода бетонирования. Понятие критической прочности

    Предметная область: Архитектура, проектирование и строительство

    Описание: Продолжительность твердения и конечные свойства бетона в значительной степени зависят от температурного режима и состава бетона в том числе от вида цемента. Для твердения бетона наиболее благоприятной температурой является 1528гр. Кроме того вода образует вокруг крупного заполнителя обволакивающую ледяную пленку которая при оттаивании нарушает сцепление монолитность бетона. При раннем замораживании по тем же причинам резко снижается сцепление бетона с арматурой увеличивается пористость что влечёт за собой снижение прочности.

    Дата добавления: 2013-08-24

    Размер файла: 17.93 KB

    Работу скачали: 17 чел.

    17. сущность зимнего бетонирования. Модуль поверхности конструкций, его влияние на выбор метода бетонирования. Понятие критической прочности.

    Продолжительность твердения и конечные свойства бетона в значительной степени зависят от температурного режима и состава бетона (в том числе от вида цемента). Для твердения бетона наиболее благоприятной температурой является 15-28гр.С, при которой бетон на 28-е сутки практически достигает стабильной прочности. При снижении температуры процессы гидратации цемента замедляются. При отрицательных температурах не вступившая в реакцию с цементом вода переходит в лёд, и реакция гидратации прекращается.

    Вода, замерзая, увеличивается в объёме примерно на 9%. В результате микроскопических образований льда в бетоне возникают силы давления, нарушающие образовавшиеся структурные связи, которые при твердении в нормальных температурных условиях уже не восстанавливаются. Кроме того, вода образует вокруг крупного заполнителя обволакивающую ледяную пленку, которая при оттаивании нарушает сцепление, монолитность бетона.

    При раннем замораживании по тем же причинам резко снижается сцепление бетона с арматурой, увеличивается пористость, что влечёт за собой снижение прочности, морозостойкости и водонепроницаемости. При оттаивании замёрзшая свободная вода вновь превращается в жидкость, и процесс твердения бетона возобновляется. Однако из-за ранее нарушенной структуры конечная прочность такого бетона оказывается ниже прочности бетона, выдержанного в нормальных условиях, на 15-20 %. Особенно вредно попеременное замораживание и оттаивание бетона.

    Зимние – условия при которых среднесуточная температура наружного воздуха снижается до +5 градусов и в течение суток есть падение ниже 0градусов.

    Классификация методов зимнего бетонирования:

    1. Прогревные – основаны на введение тепла в бетон в процессе его твердения: электропрогрев (электрод, греющий провод, индукция, термоактивная опалубка), воздухопрогрев (инфракрасный, тепляки), паропрогрев.
    2. Беспрогревные – основаны на сохранении начального тепла, введённого в бетонную смесь при изготовлении, тепла выделяющегося в результате гидратации цемента (экзотермия) а также тепла введённого в бетонную смесь до укладки в опалубку: термос, предварительный электроразогрев бетонной смеси, использование хим.добавок (ускорители твердения, противоморозные добавки)

    Минимальная прочность, при которой замораживание бетона уже не может нарушить его структуру и повлиять на его конечную прочность, называется критической. Для массивных конструкций R кр>= 50% R расч., для тонкостенных R кр>= 70% R расч. Для конструкций, поддвергающихся многократному замораживанию и оттаиванию или воздействию воды, а также для всех конструкций со специальными требованиями по морозостойкости и водонепроницаемости R критическая = 100% R проектной

    Поддержание оптимальных условий достигается применением различных методов укладки и выдерживания бетона.

    Термос – основан на использовании тепла, введённого в бетон до укладки его в опалубочную форму – в момент приготовления на РБУ (растворобетонный узел), и тепла, выделяемого цементом в процессе твердения бетона. Как правило, бетонная смесь укладывается в утеплённую опалубочную форму. Общий запас тепла в бетоне должен соответствовать его потерям при остывании конструкции до 0градусов.

    Читайте также:  Как стирать колготки (капроновые, компрессионные): можно ли в стиральной машине, правила стирки руками, как сушить?

    Электродный прогрев – основан на прекращении электрической энергии в тепловую при прохождении электрического тока через свежеуложенный бетон, который при помощи электродов включается в цепь электрического тока. Напряжение подаваемого тока 50-100 В, для чего применяют понизительные трансформаторы. В исключительных случаях для малоармированных конструкций допускается напряжение 120-220 В.

    Предварительный электроразогрев – основан на кратковременном электроразогреве бетонной смеси от 0-5градусов до 70-90 градусов в специальных установках (бункер, кузов, опалубка) от сети 380 В. Укладка бетона в его опалубочной форме до начала схватывания. За счёт интенсивного тепловыделения цемента компенсируются теплопотери с поверхности бетона в окружающую среду, в результате чего обеспечивается постепенное остывание конструкций и благоприятное твердение бетона.

    Введение противоморозных добавок – обеспечивает сохранение жидкой фазы в бетоне и твердение его при отрицательных температурах с достижением критической прочности в короткие сроки.

    Модуль поверхности конструкции – отношение площади поверхности конструкции к ее объему. В зависимости от модуля ведётся выбор метода зимнего бетонирования.

    Как сделать пуфик из пластиковых бутылок своими руками (пошаговая инструкция)

    Каждый человек так или иначе стремится придать интерьеру своего жилья комфорт и уют. Для этого подбирается красивая и удобная мебель, интересные предметы декора. Пуфики не только являются мягкой альтернативой стульям, но и способны облагородить и разнообразить интерьер, придать комнате изящности и оригинальности.

    Но что самое главное, чтобы иметь в своем арсенале этот очень удобный элемент мебели, не потребуется больших финансовых затрат, особенно когда знаешь, как сделать пуфик из пластиковых бутылок. Да, мы не ошиблись, именно из этого подручного материала, который есть абсолютно в каждом доме, умельцы творят чудеса. И сегодня мы расскажем о том, как смастерить пуфик из пластиковых бутылок своими руками, пошагово.

    Какие нужны материалы

    Для основы пуфика можно взять 1,5 или 2-х литровые бутылки из-под воды или кока-колы – лучше использовать фигурные, тогда изделие будет более прочным и прослужит дольше.

    Итак, нам понадобится:

    • 1,5 литровая пластиковая бутылка – около 40 штук;
    • канцелярский нож и ножницы;
    • бумажная клейкая лента;
    • двусторонний и упаковочный широкий скотч;
    • лист плотного картона;
    • поролон;
    • ткань для обивки;
    • молния размером около 1,5 м;
    • плотная нить и иголки для шитья.

    Делаем заготовку

    Перед тем, как приступить к изготовлению пуфа, необходимо заранее подготовить основной материал следующим образом: бутылки из пластика очистить от наклеек, тщательно вымыть и просушить, затем половину бутылок необходимо остудить, в зимнее время вынести открытые бутылки на балкон или улицу, в летнее – поместить в холодильник. Спустя час убрать их с холода, закрутить крышку и подержать некоторое время в теплом месте, например, около батареи. Такой способ сделает основу пуфика более крепкой и прочной.

    Вторую половину пластмассовых заготовок готовим так: отмеряем от горлышка вниз одну треть бутылки и приклеиваем по окружности клейкую ленту.

    Канцелярским ножом разрезаем по намеченной линии и помещаем горлышко в оставшуюся часть бутылки, проталкивая ко дну, а следом за ним вставляем необрезанную бутылку горлышком вниз. Места соединения надежно обматываем скотчем.

    Основа конструкции

    Когда все заготовки будут готовы, можно начинать строить конструкцию пуфика своими руками из пластиковых бутылок. Вначале берем одну бутылку и обматываем в нескольких местах двусторонним скотчем. Приклеиваем к ней плотно по кругу шесть других бутылок, чередуя – часть из них вверх крышками, часть вниз, а затем несколько раз обматываем упаковочным скотчем.

    Снова используем двусторонний скотч и приклеиваем оставшиеся заготовки из бутылок по такому же принципу, что и первые шесть. Для надежности снова все тщательно перематываем широким скотчем.

    Из очень плотного картона необходимо вырезать основание пуфа – два круга, которые по своим размерам будут соответствовать нашей бутылочной конструкции. Детали картона следует прикрепить к бутылкам и крепко перевязать скотчем.

    Такие же два круга вырезаем из поролона. Замеряем длину окружности круга и высоту бутылок и, в соответствии с полученными размерами, вырезаем из поролона еще одну деталь прямоугольной формы.

    Оборачиваем ее вокруг бутылок и сшиваем нитками. Сверху и снизу конструкции пришиваем круглые части поролона.

    Заключительный этап – декор пуфа

    Получившийся пуф из пластиковых бутылок необходимо обтянуть тканью, которую Вы наметили использовать для обивки. Наиболее удобный и практичный способ – пошить чехол. Он может быть выполнен из замша, плюша, вельвета или джинсовой ткани – все зависит от стиля дизайна комнаты, для которой Вы делаете пуфик своими руками.

    Что касается декора, Вы можете пошить оборки или бантики для пуфа, если он будет размещен в комнате маленькой девочки или пришить к нему глазки, ротик и ушки, сделав пуфик-зверюшку для комнаты мальчика.

    Сделать выкройки такого чехла сможет даже начинающий мастер с элементарными знаниями кройки и шитья. По принципу заготовок из поролона, нужно будет вырезать два круга и прямоугольник. Затем сшить их между собой, а в нижней части чехла вшить молнию. Таким образом, при необходимости чехол можно будет снимать и снова надевать всегда, когда возникнет необходимость его почистить или постирать. Это также позволит периодически обновлять внешний вид Вашего пуфа, меняя или чередуя несколько видов чехлов.

    По такому же принципу можно сделать пуфик из пластиковых бутылок своими руками прямоугольной, треугольной и других форм.

    Вы просто склеиваете между собой бутылки в соответствии с задуманным дизайном, а затем вырезаете из картона, поролона и обивочной ткани детали нужных размеров и формы. На этом Ваш пуфик готов!

    Благодаря аккуратной работе, красивым материалам для обивки и декора вряд ли кто-то догадается, что он собран из вторичного сырья.

    Мы очень надеемся, что наш мастер класс вдохновит Вас на изготовление этого удивительного изделия, способного стать изысканным акцентом гостиной, спальни, детской комнаты, прихожей и других комнат Вашего дома, а представленные фото и видео этапов работ, сделает Ваше занятие легким и увлекательным.

    Как сделать пуфик из пластиковых бутылок своими руками

    Пуфик из пластиковых бутылок своими руками используют в качестве подставки под ноги и для сидения. Разнообразие емкостей позволяет придавать поделке желаемую форму. Конструкция получается прочной, выдерживает вес человека. Использование съемных чехлов дает возможность изменять оформление пуфа в любой момент.

    1. Что нужно, чтобы сделать пуф из пластиковых бутылок
    2. Как сделать пуфик из пластиковых бутылок
    3. Простой пуф из пластиковых бутылок своими руками
    4. Как сделать пуфик из бутылок со съемным чехлом
    5. Как сделать пуф из пластиковых бутылок шестиугольной формы
    6. Как из пластмассовых бутылок сделать пуфик для ног
    7. Как сделать из бутылок пуф-столик на ножках
    8. Как сделать пуфик из пластиковых бутылок с сиденьем из фанеры
    9. Как оформить пуфик из пластиковых бутылок
    10. Заключение

    Что нужно, чтобы сделать пуф из пластиковых бутылок

    Пуфик является своеобразным приспособлением для сидения. Он напоминает табуретку, только мягкую. Существуют жесткие и низкие модели, исполняющие роль подставки для ног. Чтобы изготовить стульчик, понадобятся материалы и набор простейших инструментов для рукоделия.

    Бутылки для одного пуфика подбирают одинаковой формы и размера

    Основным материалом изготовления являются пластиковые бутылки. От их размера и формы выбирают конфигурацию пуфика. В зависимости от выбранной отделки, потребуется плотная ткань, мягкая подкладка, фанера, скотч, картон, веревка или нитки. Из инструментов готовят ножницы, нож, степлер, швейные иглы и машинку.

    Чтобы пуфик получился удобный и прочный, заранее определяются с особенностями его конструкции. Ряд подготовительных мероприятий основан на выполнении следующих действий:

    1. Первым делом решают, какая больше подходит форма. Востребованным, удобным и простым в изготовлении является цилиндр и шестиугольник. Размер тоже продумывают сразу, так как от этого зависит выбор пластиковых емкостей.
    2. Бутылки подготавливают из жесткого пластика. Оптимально отдать предпочтение пластиковым фигурным емкостям. За счет особой формы они прочнее. Самый ходовой объем бутылок – от 1,5 до 10 л.
    3. Перед использованием бутылки подготавливают для увеличения их прочности. Делают это двумя способами: замораживают в холодильнике, после чего плотно закупоривают крышкой или заполняют 1/3 часть песком.
    4. Для большого пуфика соединяют пластиковые бутыли по три штуки. Общий корпус набирают из нескольких таких групп. Подобная технология дает возможность усилить конструкцию, увеличить сопротивляемость нагрузке.
    5. Независимо от того, жесткий делают пуфик или мягкий, для него сшивают из прочной ткани чехол. В качестве подкладки обычно используют поролон или синтепон.

    Отделка пуфика должна быть немаркая, прочная. Если местом установки выбран балкон, беседка, другая комната с повышенной влажностью, используют водоотталкивающую обивку, например, плащевку.

    Как сделать пуфик из пластиковых бутылок

    Принцип сборки основы пуфиков разных форм практически одинаков. Однако бутылки располагают несколькими вариантами. Можно, чтобы в одну сторону смотрели горлышки, а в другую – донышки. Улучшает устойчивость пуфа чередование по принципу горлышко-донышко. Для увеличения прочности и высоты конструкции пластиковые емкости иногда разрезают на две половины. После часть с донышком насаживают на элемент с горловиной.

    Бутылки можно ставить в одном положении, чередовать по принципу горлышко-дно или соединять пирамиды из разрезанных частей

    Простой пуф из пластиковых бутылок своими руками

    Простейшая модель не требует чередования или соединения нескольких разрезанных бутылок. Пластиковые емкости используют целиком, располагают в одном направлении. Пример мастер-класса пуфика из пластиковых бутылок упростит создание неплохого стульчика для отдыха:

    1. На ровной площадке устанавливают одну бутылку, которой отводят роль центрального элемента. С пластикового корпуса удаляют этикетку, обматывают двухсторонним скотчем. Липкую ленту не отрезают. К центральной емкости прикладывают три бутылки. Получившуюся группу скрепляют скотчем и вновь его не отрезают. Прикладывают к центру еще три пластиковые емкости. Обматывают весь блок скотчем, после чего ленту вновь не отрезают.
      Блок из семи бутылок напоминает при виде сверху узор цветка
    2. Дальнейшие действия направлены на наращивание рядов. Не отрезая скотч, поочередно приматывают по три пластиковые емкости. Если двух рядов мало, подобным образом набирают третье кольцо.
      Три ряда бутылок вокруг центрального элемента хватит для нормального пуфика
    3. Получившийся барабан из бутылок ставят на плотный картон. Отмечают карандашом границы по окружности. Барабан убирают, находят центр. От этой точки самодельным циркулем из отрезка веревки и мелка рисуют круг. Деталь вырезают ножом или ножницами.
      Понадобятся два одинаковых круга из картона
    4. Получившийся круг укладывают на лист картона, обрисовывают контуры карандашом. Выкраивают еще одну аналогичную деталь.
      Картонные круги приматывают скотчем к барабану из бутылок
    5. На один круг ставят днищем пластиковый барабан из бутылей. Вторую деталь укладывают на горлышки. Получившийся «сэндвич» обматывают скотчем. Полосы располагают как можно ближе друг к другу, чтобы на боковой части из скотча получилась сплошная стенка.
    6. Из синтепона или поролона выкраивают детали для мягкой подкладки. Должен получиться один круг, по размеру идентичный картонным элементам. На боковую обшивку вырезают одну или две полосы. Количество зависит от длины имеющегося материала. Боковины должны полностью окутать барабан.
      Пуфик со стороны сиденья и бок окутывают синтепоном или поролоном
    7. Выкроенные детали синтепона или поролона прикладывают к пластиковому основанию пуфика. Материал сшивают.
      Чехол пуфика сшивают из плащевки с настроченным слоем синтепонового утеплителя
    8. Для чехла пуфика оптимально взять плащевку. Если на ткани будет настрочен машинкой синтепоновый утеплитель, то он только прибавит мягкости. Из плащевки вырезают круг и полосу бокового элемента. Детали чехла прострачивают машинкой.
      Чехол надевают на пуфик
    9. Готовый чехол надевают на корпус. Пуфик переворачивают днищем вверх.
      Чехол к картонному днищу крепят степлером
    10. Нижнюю кромку чехла слегка подтягиваю, загибают на картонное днище. Фиксацию осуществляют степлером.

    Пуфик готов к использованию. Его недостатком является несъемный чехол, который после загрязнения невозможно постирать, а также непрочное картонное сиденье. Однако эти мелочи при желании можно исправить.

    Как сделать пуфик из бутылок со съемным чехлом

    Пластиковый корпус пуфика устойчив к сырости и загрязнению, что невозможно сказать о чехле. Несъемный вариант практичным нельзя назвать. Если решено сконструировать своими руками пуфик из бутылок в прихожую или на балкон, то стоит позаботиться о том, чтобы чехол можно было по мере загрязнения снимать для стирки.

    Съемный чехол пуфа делают на молнии или пуговицах

    Принцип изготовления пуфа тот же самый. Даже наличие несъемного чехла необходимо, чтобы не растрепывался синтепон. Поверх него надевают еще один чехол. Его сшивают по аналогичной выкройке. Однако чтобы его можно было снять, предусматривают застежки из молнии или пуговиц.

    Как сделать пуф из пластиковых бутылок шестиугольной формы

    Чтобы придать пуфику шестиугольную форму, пластиковые емкости не нужно выкладывать по-особенному. Корпус изготавливают по аналогичному принципу: от центральной бутылки выставляют поочередно ряды. Если сверху присмотреться к полученному «цветку», то его форма больше шестиугольная, чем круглая. Остается только подчеркнуть ее грани.

    Шестиугольную форму придают фанерным сиденьем и днищем

    Принцип сборки пуфа сохраняется. Однако сиденье и днище вырезают не круглым, а шестиугольной формы. Элементы укладывают так, чтобы грани совпадали. После натяжки чехла за счет углов сиденья и днища пуф приобретет форму шестиугольника.

    Как из пластмассовых бутылок сделать пуфик для ног

    Отличием пуфа для ног является жесткое сиденье или его небольшая высота. В первом варианте просто не подкладывают синтепон или поролон. Чехол натягивают сразу на картонное сиденье. Такой пуф можно использовать не только под ноги, но и вместо столика.

    Для транспортировки низенький ножной пуф оснащают ручкой

    Чтобы изготовить низенький пуф, каркас собирают из пластиковых емкостей меньшего размера. Подойдут бутылки объемом 0,5-1 л, но их много потребуется. Ножной пуфик часто придется переносить. Для удобства транспортировки сбоку пришивают ручку.

    Как сделать из бутылок пуф-столик на ножках

    Если пуф предполагается использовать столиком, придется немного изменить конструкцию. Во-первых, требуется высота. Делать лучше такой пуфик из 5-литровых пластиковых бутылок или емкостей меньшего объема, но удлиненной формы. Во-вторых, когда барабан скотчем будет зафиксирован, картонный круг или шестиугольник вырезают только один. Деталь укладывают на заготовку с той стороны, где находятся днища пластиковых бутылей.

    Ножками стола-пуфа выступают горловины пластиковых емкостей

    Горловины бутылей оставляют открытые. Они исполнят роль ножек. Сбоку их прикроет только чехол. Ножки можно выставить напоказ. Для этого сшивают укороченный съемный чехол. Его натягивают на пластиковый барабан без подкладки синтепона или поролона.

    Как сделать пуфик из пластиковых бутылок с сиденьем из фанеры

    Недостатком картонного днища и сиденья является слабая прочность материала. Со временем картон продавливается. На сиденье образуются вмятины.

    Использование фанерных листов увеличивает срок эксплуатации пуфа

    Проблема решается заменой картонных элементов фанерными деталями. Они выдерживают большую нагрузку, вдобавок лучше держат форму. Из фанеры оптимально вырезать квадратные и шестиугольные сиденья.

    Как оформить пуфик из пластиковых бутылок

    Декорирование является завершающим этапом. От правильных действий зависит, насколько гармонично поделка впишется в интерьер комнаты. Придумывая отделку пуфа, соблюдают три простых правила:

    1. Чехол нельзя сшивать слишком узкий или широкий. Если он будет сильно натянут или болтаться, смотрится такой пуф некрасиво.
    2. Расцветка чехла должна подходить под мебель и общий стиль комнаты, где будет стоять пуф.
    3. Тонкий материал не подходит для обшивки. Ткань чехла быстро расползается по швам. Лучше использовать обивочный мебельный материал.

    При желании сиденью придают рельефность интерьерной подушкой. На бока нашивают карманы, транспортировочную ручку, вязаные узоры.

    Интерьерная подушка сделает сиденье рифленым Старые джинсы с задними карманами отлично подойдут для чехла Боковая сторона может быть украшена плетенкой

    Заключение

    Пуфик из пластиковых бутылок своими руками нежелательно часто переносить из холода в жару. От резкой смены температуры емкости начнут деформироваться, издавать треск. Если такая мебель предназначена для отдыха на природе, ее желательно защитить непромокающим чехлом из искусственной кожи или брезента.

  • Оцените статью
    Добавить комментарий