Керамические мойки: преимущества и недостатки керамической мойки для кухни, их разновидности и установка

Важные особенности керамических моек для кухни

Керамическая мойка для кухни – это необычный и очень практичный аксессуар. На рынке сантехники есть несколько фирм-производителей с мировым именем – это Longran, Reginox, Blanco, Aquasanita и другие.

Они предлагают различные виды кухонных моек на любой вкус. Изысканный дизайн и технические характеристики оценит каждая хозяйка, хотя бы раз столкнувшаяся с таким изделием.

  1. Разновидности моделей
  2. Керамическая мойка: плюсы и минусы изделия
  3. Способы установки
  4. Лучшие производители
  5. Фаянсовая или керамическая мойка
  6. Дополнительные аксессуары
  7. Заключение

Разновидности моделей

Мойка из керамики для кухни различается по внешнему виду. Керамика может иметь один функциональный отсек, два, а также есть изделия из керамики с «мокрым столом» («с крылом») — это специальная поверхность, куда кладется вымытая посуда для сушки.

Выбор разновидности в первую очередь диктуется габаритами кухни, насколько может позволить пространство поставить раковину с одним отсеком, или «мокрым столом».

Справка! В зависимости от ориентации мойки они бывают прямыми или угловыми. Выбор раковины зависит от того, в каком месте в кухне будет вписана мойка, удобно ли подводить коммуникации и в дальнейшем пользоваться раковиной.

Керамическая мойка: плюсы и минусы изделия

При выборе керамической мойки для кухни плюсы и минусы раковин очевидны не всем хозяйкам. Чтобы в процессе эксплуатации не столкнуться с негативными моментами по использованию, перед покупкой нужно знать, в чем сильные и слабые стороны изделия.

Итак, положительные особенности керамической мойки неоспоримы и они состоят в следующем:

  1. Мойки, изготовленные из керамики, наиболее экологичны. Они не приносят вреда здоровью человека, ведь производятся из натурального сырья. При этом не впитывают неприятные запахи, не входят в реакцию с бытовой химией.
  2. Из-за толщины керамических стенок раковины практически бесшумны, что крайне важно в небольших квартирах с плохой шумоизоляцией – во время мытья посуды не стоит беспокоиться, что процесс приносит дискомфорт окружающим.
  3. За керамикой очень легко ухаживать. Поскольку практически все модели имеют жироотталкивающее покрытие, то нет необходимости применять для мытья агрессивную бытовую химию – поверхность керамической раковины для кухни отмывается самыми простыми средствами.
  4. Мойка из керамики не подвергается коррозии, она долговечна и не теряет формы – такая раковина всегда выглядит, словно новая.
  5. Кухонные мойки выпускаются в различных цветовых гаммах – их очень легко вписать в интерьер любого цвета, а размер и форма мойки подойдут как для кухни в классическом стиле, так и для более смелых дизайнов.

Как и любое изделие, керамическая кухонная мойка имеет и недостатки. Первое, о чем стоит сказать, это вес изделия. Этот недостаток относительный, ведь при правильной установке и соблюдении всех технических характеристик тяжелая раковина не грозит никакими последствиями.

Исходя из специфики материала, который применяется при изготовлении продукции, нужно однозначно отметить, что раковины хрупкие. При этом не стоит сразу же расстраиваться – разбиться керамика может только лишь при ударе большой силы.

Обеспечить такое разрушительное воздействие при использовании в быту практически невозможно, а это значит, что такую мойку можно приобретать без особых опасений.

Для некоторых покупателей существенный недостаток керамической мойки – высокая цена изделия. Здесь тоже можно поспорить, ведь скупой платит дважды, а любимая пословица англичан – слова барона Ротшильда: «мы не такие богатые, чтобы покупать дешевые вещи».

Действительно, стоит ли задумываться о мимолетной выгоде дешевого товара, если через небольшой промежуток времени он придет в негодность. С керамической продукцией такого не происходит.

Способы установки

Наиболее оптимальные способы установки керамической мойки – накладной или врезной. Ставить мойку накладным способом проще всего и это наиболее бюджетный вариант выполнения работ.

Накладная мойка просто устанавливается на тумбу под раковину. При монтаже керамической раковины нужно учитывать ее вес, поэтому конструкция тумбы должна быть усиленной – в данном случае лучше довериться профессионалам.

Предварительно перед установкой необходимо определить место расположения конструкции, удобство выведения водных коммуникаций, близость к плите. Чтобы защитить пространство от влаги, устанавливаются специальные пластиковые бортики. Все щели прочно заделываются герметиком.

Врезная мойка отлично монтируется в любую столешницу. Это наиболее оптимальный способ установки, поскольку толщина столешницы выдерживает даже большие тяжести. При этом сама столешница может быть выполнена как из ДСП, так и из мрамора, наиболее подходящего по текстуре к керамике.

Перед установкой делается отверстие по ее размерам с учетом формы и наличия «мокрого стола». Когда раковина окончательно «усядется», ее крепят и герметизируют все отверстия, чтобы не попадала вода.

СОВЕТ! При установке мойки врезным способом необходимо проводить разводку коммуникаций так, чтобы было удобно выполнять сантехнические работы. Для этого необходимо учитывать глубину чаш, форму и дизайн.

Лучшие производители

Лидерами по производству керамических кухонных раковин по праву считаются компании Longran и Reginox. Продукция Longran выпускается из прочных материалов, они имеют большую глубину, что дает возможность очень аккуратно мыть посуду и не пачкать столешницу.

Изделия производятся в широкой цветовой гамме – это не может не обрадовать самых требовательных хозяек. Все изделия изготавливаются их экологически чистого сырья и обладают высокой устойчивостью.

Продукция Reginox родом из Голландии, отличается высоким качеством материала и разнообразием форм. Даже классический белый цвет играет по-новому, если приобрести раковину в необычном дизайнерском стиле.

Кухонные мойки Reginox служат долгий срок, они устойчивы к механическому воздействию и остаются визуально привлекательными даже через годы использования.

Также стоит обратить внимание на кухонные раковины Blanco. Производитель дает возможность в первую очередь выбирать размер – для каждой кухни, как малогабаритной, так и просторной, найдется продукция Blanco высочайшего качества. В каждой линейке мойки отличаются необычным дизайном, формами, а особенный интерес представляют угловые.

Отличные характеристики имеют изделия испанской компании Teka – они не уступают немецким раковинам, изготовленным со всем известной педантичностью. Также хозяйки выбирают швейцарские раковины Franke – отличные мойки для классических кухонь.

Фаянсовая или керамическая мойка

Мойка может быть изготовлена из нескольких видов керамики. В зависимости от материала раковины бывают:

  • фаянсовые;
  • керамогранитные;
  • фарфоровые.

Фаянсовые раковины очень выгодно смотрятся на любой кухне, поскольку материал имеет исключительные визуальные характеристики. Нужно учитывать, что фаянс является материалом с крупными порами, поэтому он отлично впитывает влагу.

Производители покрывают изделие специальным защитным слоем, чтобы уменьшить водопроницаемость. При повреждении верхнего слоя раковины приходят в негодность.

Более устойчивыми считаются изделия из фарфора, материал прочнее, имеет плотную структуру и практически не поддается внешнему воздействию. Покрытие специальной глазурью делает фаянс очень практичным, за ним практически не нужен уход, кроме обычного мытья.

Внимание! Наиболее надежные мойки изготовлены из керамогранита. В производстве таких раковин используется керамика, гранитная крошка и ряд других материалов для создания наиболее устойчивого для износа изделия.

Дополнительные аксессуары

Кухонная раковина будет выглядеть незавершенной, если к ней не приобрести аксессуары, подчеркивающие особенности раковины. Лучше всего гармонирует изделие с гранитной столешницей, и в данном случае стоит приобрести кран с керамическим напылением. Это подчеркнет богатство кухни и особенности материала.

В то же время не все аксессуары должны быть для визуализации – с целью практичности работы с раковиной опытные хозяйки рекомендуют приобретать хромированные корзинки для малых секций – это отлично помогает при разморозке овощей и промывании зелени.

Заключение

Раковина из керамики для кухни станет отличным подспорьем для хозяйки. Это не только модный и утонченный элемент кухонного стола, но и незаменимый помощник при работе с большим количеством посуды – практичность моек оценят не только большие семьи, но и те, кто любит содержать кухонный уголок в идеальной чистоте и стремится к красоте в каждой детали.

Бетон с кевларом — секреты проиводства нового отделочного стройматериала

Новое решение в области производства архитектурного бетона — технология кевларобетон. Такой материал имеет глянцевую поверхность, имитирующую покрытие искусственных или природных камней либо мраморного узора. Он изготавливается методом гравитационного смешивания в специальном бетоносмесителе. Изделие имеет жесткий каркас из зерен с фракциями до 5 мм, которые обеспечивают дополнительную прочность, предотвращают растрескивание и способствуют избавлению смеси от пузырьков воздуха.

Кевларобетон называют еще ультрабетон, гранилит или окатышный бетон.

  1. Состав стройматериала
  2. Обзор характеристик и свойств кевларобетона
  3. Технология производства стройматериала методом гравитационного комкования
  4. Область использования кевларобетона с гладкой поверхностью

Состав стройматериала

Набор исходных компонентов и форм между тяжелым бетоном с мраморной крошкой и кевларобетоном одинаковый. Отличие состоит в подготовительном этапе перед заливкой в формы. В процессе производства получают бетонные окатыши, которые налипают на гранитный отсев. Это шарики, внутри которых плотно сцеплены крупинки песка, разные фракции отсева и портландцемента с ядром посредине. После выгрузки окатышей в формы из пластика под действием резонатора все микрочастицы стекаются в единую смесь — монолит нужного вида. А крупные частицы кевларобетона сливаются в жесткий решетчатый скелет, который влияет на свойства бетона, увеличивая показатели на излом и сжатие. Окатыш состоит из следующих элементов:

  • зерно отсева с размерами до 5 мм (ядро);
  • мелкие включения зерен;
  • плотный конгломерат — песок, цемент, различные микрочастицы небольшого размера до 3 мм.

В ходе производства нужно сначала получить специальные окатыши.

Как в любом бетонном тесте, в составе кевларобетона находится:

  • минеральный крупный наполнитель с глинистыми включениями до 3%;
  • гранитный отсев различной фракции, щебень или отсевы доломита, базальта;
  • мелкозернистый песок;
  • портландцемент марки не ниже М400 и без добавок;
  • пластификатор для ускорения отвердевания окатышей (С-3 или CП-1);
  • пигменты для окрашивания;
  • вода затворения (массовая доля воды 17%).

Обзор характеристик и свойств кевларобетона

Кевлар имеет марку по прочности минимум М600 (клacc B45), это означает то, что материал способен вынести нагрузку на сжатие 600 кгс/см2. Класс морозоустойчивости кевларобетона F700, где числовое значение — это циклы попеременной заморозки и оттаивания без снижения предела его прочности больше, чем на 5%. Для сравнения большинство простых бетонов имеют морозостойкость F50-F150.

Поверхность кевлара глянцевая и гладкая на ощупь, ее секрет заключен в водоцементном соотношении материалов. Водонасыщение кевралобетона составляет 0,5% при возможно допустимом уровне 5%. При попадании воды и снега стройматериал обладает почти нулевым скольжением. Светостойкими железооксидными пигментами окрашивают изделие в любой нужный цвет и их расход как минимум в 2 раза меньше, чем при окрашивании обычных марок бетона. С помощью таких красок полностью весь раствор не закрашивается, создавая разводы с имитацией натурального камня.

В сравнении с обычными бетонными изделиями, получаемыми при помощи процесса вибролитья, изделия из окатышного бетона лучше по качеству, с высокой декоративностью и физико-химическими показателями.

Технология производства стройматериала методом гравитационного комкования

Изготовить бетон с кевларом можно своими руками, зная технологию и инструменты. Помимо изготовления бетона для своих нужд, вполне можно заняться и производством кевралобетона в качестве бизнеса. Основное оборудование — бетономешалка и вибростанок. Канализация и слив не нужны. Вложения окупятся уже за месяц производства. Для этого потребуется следующее оборудование:

  • бетономешалка гравитационного типа;
  • компоненты смеси;
  • весы;
  • совковая лопата;
  • вибростол;
  • пленка из полиэтилена;
  • формы.
Читайте также:  Какой дом лучше: каркасный или газобетонный? Сравнение каркаса и газобетона, чем отличаются, какой теплее

Технология производства кевларобетона выполняется по следующей схеме:

Когда в состав введен пигмент, можно заполнять им форму.

  1. Замес смеси. Сухие компоненты засыпают и перемешивают в бетоносмесителе не более 1 минуты.
  2. Добавление цемента. Добавляют портландцемент и вымешивают еще 1 минуту.
  3. Соблюдение пропорций, добавления пластификатора. В цементном тесте в некоторых местах движение частей замедлено, поэтому для равномерного замеса добавляют пластификатор. Его разводят в горячей воде постоянно перемешивая, чтобы он не кристаллизовался.
  4. Осмотр окатышей. Выборочно выбирают шарики и разбивают для оценки их внутреннего состава. Вывод о готовности смеси делают по диаметру и плотности тела окатыша.
  5. Ввод пигментов. После того как окончательная форма окатышей принята, добавляют краску, которую наносят только на верхний слой кевлара, уменьшая тем самым расход пигментов. Краску добавляются сухими и небольшими частями и перемешивают не более 10 секунд.
  6. Загрузка сырья в пластиковые формы. При заполнении формочек до 80% включают вибростолы, после чего досыпают до полного заполнения формы и накрывают плотной полиэтиленовой пленкой. Сушка происходит в течение 24 часов. После распалубки изделия должны вылежаться 5 суток.

Область использования кевларобетона с гладкой поверхностью

Основное применение — облицовка и отделка. Окатышный бетон используется для изготовления таких элементов, предметов и конструкций:

  • плитка для укладки тротуара;
  • заборы и элементы изгородей;
  • бордюры при дорожках;
  • камины;
  • клумбы;
  • фасадный камень;
  • элементы садово-парковой архитектуры;
  • ступеньки.

Из такого материала можно сделать красивые ступеньки. Материал пригоден для изготовления фасадного камня.

Характеристики кевларобетона по морозостойкости, истираемости и влагонепроницаемости, сопротивляемости проникновению хлоридов и газонепроницаемости делают его востребованным и популярным при оформлении фасадов, площадок для детей, архитектурных и декоративных элементов зданий и сооружений. Самое главное достоинство этой технологии — это применение обычных недорогих компонентов.

Технология производства кевларобетона своими руками

Кевларобетон является видом бетона, который отличается от своих «коллег» высокой прочностью. Название строительного материала происходит от сверхпрочной ткани кевлар, которая в 5 раз превышает по крепости сталь. Но на этом их сходства заканчиваются. Кевларобетон по технологической марке является окатышным, а по эксплуатации — гладким материалом.

Технологический процесс

Технология производства кевларобетона берёт своё начало в чёрной металлургии и на сегодняшний день широко используется в небольших, мелко-бытовых и даже бытовых производствах.

Специфика производства заключается в формировании гранул из смеси под воздействием гравитации в смесителе. После обкатывания гранулы высыпаются в форму на вибростанке, в котором они под воздействием высокочастотных колебаний приобретают монолитную форму. Использование пластификатора позволяет в короткие сроки добиваться необходимого результата.

После этого на поверхность монолита наносятся красители, затем формируется текстура продукта. Использование красителей только на поверхностном слое позволяет сэкономить на краске и сделать бетон более крепким. Из кевларобетона можно делать:

  • памятники;
  • тротуарную плитку;
  • бордюры;
  • фасадные камни;
  • плиты для подоконников;
  • камины;
  • ступеньки;
  • столешницы;
  • заборы.
  • Однако не все виды изделий будут рентабельными. Например, тротуарная плитка выходит дорогой, а количество производимых единиц за один замес небольшим.

    Ингредиенты строительного материала

    В состав кевларобетона входит цемент марки 400 или 500 без добавления минеральных смесей. В качестве минеральных заполнителей используют речной или карьерный песок с добавлением глины либо ила с процентным содержанием не более трёх единиц, гранотсев или гранитный щебень с фракцией от 0 до 5. Также в составе смеси используются пластификаторы, которые помогают раствору быстрее застывать и улучшать формирование необходимых форм. Если изделие предусматривается цветным, то необходимо применять железооксидные красительные пигменты. Использующиеся пропорции в составе смеси кевларобетона являются следующими:

    • песок замешивается три к одному с цементом;
    • вода добавляется мелкой струйкой и составляет от 0,28 до 0,32% от массы цемента;
    • пластификатор добавляется в количестве 1% от массы цемента.

    Количество воды может варьироваться в зависимости от содержания влаги в минеральном заполнителе.

    Процесс изготовления смеси

    Приготовление смеси не является особо трудоёмким и заключается в наличии необходимых материалов и приспособлений. В состав обязательного оборудования входят:

    1. Бетономешалка гравитационного типа.
    2. Составляющие ингредиенты.
    3. Вибростол.
    4. Электронные весы.
    5. Формы.
    6. Оборудованная сушилка.
    7. Ёмкости.

    Технология кевларобетона бесплатно представлена в строительной литературе и на специализированных сайтах, поэтому она не является секретной. Любому, кто желает приготовить смесь для кевларобетона своими руками, необходимо знать правильную последовательность действий:

    1. В бетономешалку засыпается минеральная основа, которая должна перемешиваться в течение одной минуты до однородного состояния.
    2. Вторым шагом является добавка цемента, после чего ингредиенты должны перемешиваться в течение одной минуты.
    3. Предварительно размешанный пластификатор с водой в необходимой пропорции вводится следующим по счёту. Добавлять пластификатор необходимо аккуратно.
    4. Следующий шаг очень важен. Спустя четверть минуты после добавления пластификатора производится контроль перемешиваемой массы. Через 45 секунд производится окончательный контроль, во время которого оценивается внешний вид и размер шариков, проверяется их внутренний состав и плотность.
    5. Следующим этапом является колеровка путём внедрения красящего пигмента. В большинстве случаев первая колеровка осуществляется белым цветом, что помогает осветлить окатыши для дальнейшего окрашивания в более яркий цвет.
    6. После колерования смесь разливают в специальные формы, которые находятся на вибростоле.
    7. Завершив формировку форм на вибростоле, материал можно переносить в специальное место для сушки. Если такового не имеется, формы накрываются плотной полиэтиленовой плёнкой и оставляются сушиться в течение 20 часов до полного затвердевания.
    8. По истечении срока затвердевания изделия можно извлекать из форм и складировать для дальнейшего использования. Важным моментом является то, что использовать по назначению готовый материал можно не раньше чем через 5 суток после расформировки.

    Площадь, занимаемая под производство, должна быть не менее 100 квадратных метров. Причём 80% этого места необходимо выделить для сушки и хранения готовой продукции. Всё необходимое оборудование может поместиться на площади 20 квадратных метров.

    Бетон с кевларом

    Кевларобетон (еще его называют ультрабетон) – новейшее суперпрочное строительное изобретение. Являет собой уникальную технологию по производству бетона в виде шариков благодаря специальному гравитационному бетоносмесителю. Своеобразная форма окатышей делает бетон прочным, поскольку в процессе изготовления из строительной смеси выжимается воздух.

    Технология Кевларобетон (также ее называют Гранилит) несложна в применении. Изготовленным при ее помощи материалом можно с легкостью сымитировать каменное покрытие и даже добиться мраморного узора на покрытии. Добавление красящего пигмента открывает перед потребителями широкую цветовую гамму и бесконечное число вариаций декорирования поверхностей. Такое покрытие имеет повышенную прочность и эстетическую привлекательность.

    Применение

    С применением данной технологии осуществляется изготовление:

    • тротуарной плитки;
    • заборов и изгородей;
    • бордюров;
    • каминов;
    • клумб;
    • фасадного камня;
    • памятников;
    • облицовочных и напольных плит;
    • подоконных плит;
    • столешниц;
    • ступенек.

    Стоит учесть, что не совсем рентабельным является изготовление тротуарной плитки из кевлара, поскольку это довольно длительный процесс с относительно малой производительностью.

    Состав

    Изделия на основе кевлара имеют ровную глянцевую поверхность с имитацией под натуральный камень, причем цвет и разводы идентичны натуральным. Цветовой пигмент добавляют уже непосредственно в бетоносмесителе. Это может быть сажа, железоокисные или фталоцианиновые пигменты. Чтобы изготовить кевлар, потребуются следующие элементы:

    • портландцемент (цемент без активных минеральных добавок);
    • в качестве минеральных заполнителей может быть использован песок, гранитный щебень для бетона, отсев кварца или базальта. На этих составляющих никак нельзя экономить, ведь это негативным образом скажется на конечной продукции;
    • вещества, способствующие быстрому затвердеванию и пластификаторы значительно облегчат процесс;
    • железооксидные красители.

    Вернуться к оглавлению

    Свойства

    Основу такой бетонной смеси составляют эллипсовидные окатыши диаметром в 2-5 сантиметров. Готовясь в барабане специального смесителя, в них исключены внутренние воздушные пространства. Соприкоснувшись с кевларом, можно выявить его резиноподобную консистенцию.

    Если детально рассмотреть срез тела бетона по методике Кевлар, можно выявить из чего он состоит, итак:

    • Внутри размещено ядро, представленное крупногабаритными частицами отсева (до 5 мм).
    • Далее, вокруг ядра размещаются более мелкие частицы отсева (до 2 мм).
    • Вокруг ядро покрыто уплотненной смесью цемента, песка и отсева.

    Благодаря специфическому способу производства, кевлар обладает рядом свойств:

    • Согласно исследованиям, прочность на сжатие такого материала составляет порядка 600 кг/м2.
    • Повышенный уровень влагоустойчивости.
    • Стойкость к резким температурным колебаниям и способность переносить морозы.
    • Повышенная газонепроницаемость.
    • Минимальный уровень износа.

    Вернуться к оглавлению

    Технология изготовления

    Сам технологический процесс изготовления бетона методом кевлар относительно нетрудоемкий. Его можно разделить на несколько этапов:

    • Первым шагом является засыпание минеральной основы в бетоносмеситель. Чтобы основа вышла однородной, ее на протяжении минуты перемешивают в смесителе.
    • После введения портландцемента, смесь снова подлежит перемешиванию в течении одной минуты.
    • Вводится пластификатор на водной основе. Масса вещества не должна превышать 1% от массы цемента. Вливать раствор стоит аккуратно, так как это влияет на размеры шариков.
    • Через 15 секунд после внедрения пластификатора, проводят
      контроль изготавливаемой массы. Еще через 45 секунд проводится остаточный контроль, при котором оценивается: размеры и внешний вид шариков, внутренний состав (разбивают один окатышный шарик или несколько), плотность.
    • Далее вводят красочный пигмент. Изделия без тонировки будут серыми. Стоит учесть, что именно пигмент белого цвета используется в 90% случаев, поскольку он осветляет окатыши и они становятся более пригодными к колеровке яркими оттенками.
    • Потом быстро производят разлив смеси в пластиковые (стеклопластиковые) формы, находящиеся на вибростоле.
    • После формирования на вибростоле, материал переносят в специальную сушилку, впрочем, можно обойтись и без нее. Во избежание попадания воздуха, формы накрывают полиэтиленовой пленкой и оставляют на 20 часов для окончательного затвердевания.
    • Конечным этапом является расформировка, складирование и хранение. К использованию продуктов можно приступать не ранее чем через 5 дней со дня изготовления.

    Если вы хотите заняться изготовлением бетонных изделий технологией Кевлар своими руками, то понадобится следующие оборудование:

    • вибростол;
    • гравитационный бетоносмеситель;
    • вышеупомянутые составляющие ингредиенты;
    • весы;
    • пластиковые формы;
    • специальная сушилка для готовых изделий (не обязательно);
    • разного рода емкости.
    Читайте также:  Как оформить окна в гостиной: краткий обзор штор в разных стилях

    Оборудование можно разместить на площади до 20 м2. Но чтобы наладить производство, потребуется и место для сушки форм с материалом. Сэкономить пространство поможет ярусное размещение форм с сохнущим продуктом. Так, на одном ярусе можно вертикально разместить около 20 деревянных паллет с формами кевларобетона. Поэтому, чтобы полноценно организовать изготовительный процесс такого рода бетона, потребуется площадь около 100 м2 для одной рабочей точки.

    Заключение

    Изготовление кевлара является довольно доступным и рентабельным видом бизнеса. Хотя и существует некая сложность в технологическом процессе, но если учесть нюансы, подобрать качественное сырье и оборудование и строго придерживаться хронологии процесса, изделия из такого бетона получатся износостойкими и прочными.

    Внешний вид и разнообразие расцветок такого рода покрытия будут радовать глаз не один год.

    Кевларобетон — характеристики, материалы, производство

    Кевларобетон — это инновационный строительный материал, изготавливаемый по технологии вибролитья. По своему составу — это тот же традиционный тяжелый бетон на гранитной крошке, но с другим внешним видом и другими эксплуатационными характеристиками.

    Ультрабетон, гранилит, окатышный бетон — это все названия одного материала, обладающего высокой прочностью, во много раз превосходящую прочность классического бетона.

    Общие сведения

    Свое звучное название материал приобрел в результате сходства прочностных свойств с известной всем кевларовой тканью, но на этом аналогия заканчивается. Поэтому просьба, данный обзор не путать с публикациями вида — сделай сам кевларовый бронежилет. Это совершенно разные вещи.

    Из чего изготавливают ультрабетон, какие материалы используются для его производства, а также, как приготовить кевларобетон своими руками будет подробно рассмотрено в этой публикации. Если после прочтения представленного материала возникнут вопросы — рекомендуем посмотреть видео в этой статье.

    Принципиальная схема

    Главное отличие ультрабетона от обычных марок — это то, что на промежуточной стадии производства он представляет собой окатыши (шарики) диаметром от 2 до 5 см. По своей структуре окатыш представляет собой комок раствора овальной формы.

    В центре такого композита находится ядро, состоящее из одного или двух зерен крупного заполнителя, вокруг которого сформировалась сфера из уплотненной цементно-песчаной смеси.

    Полученные окатыши укладывают в специальные формы и помещают на вибростол. За счет вибрации шарики растекаются и уплотняется в формах, образуя при этом плотное, без воздушных включений изделие.

    Весь процесс производства можно разделить на несколько стадий, это:

    • приготовление сухой смеси;
    • производство окатышей;
    • укладка окатышей в формы;
    • вибрирование;
    • распалубка и сушка изделий.

    Основное условие производства заключается в правильном подборе смеси, последовательности добавления материалов и скорости вращения барабана бетоносмесителя. Изделия из гранилита внешне ничем не отличаются от строительных материалов, изготовленных из природного камня.

    Применение окатышного бетона:

    • создание малых архитектурных форм;

    • производство тротуарной плитки;

    • изготовление декоративных плит для сборных железобетонных заборов;

    • устройство конструкций лестничных маршей (см. фото);

    • производство облицовочной плитки и пр.

    Материалы

    Главное достоинство кевларобетона — это то, что сырьем для производства изделий служит стандартный набор компонентов, используемый в приготовлении тяжелого и декоративного бетона, а именно:

    • вяжущее — портландцемент ПЦ 500 Д0;
    • вода;
    • гранитный щебень;
    • песок;
    • модификаторы;
    • красящие пигменты.

    Портландцемент изготавливают с использованием цементного клинкера, гипса и, в зависимости от марки и назначения, минеральных добавок и пластификаторов.

    Что такое клинкер? Это вещество, получаемое путем обжига и спекания сухой смеси природных глин. После прохождения термообработки материал измельчают, добавляют гипс и необходимые модификаторы. В результате получаем высококачественный портландцемент (ГОСТ 31108-2003).

    Для получения качественных изделий с гладкой поверхностью применяют природный обогащенный кварцевый песок фракции 1,5–2,5 мм. Это зернистый материал, образующийся в результате разрушения кварцсодержащих горных пород.

    Помимо основного компонента в составе песка могут содержаться глинистые карбонаты, оксиды железа и пр. Содержание глинистых компонентов не должно превышать 2,5–3,0%.

    В зависимости от региона цвет материала может меняться от желтого до бурого, что дополнительно влияет на конечный цвет выпускаемых изделий.

    Гранитный щебень — это материал, производимый путем дробления магматических горных пород. Технология приготовления гранилита предусматривает использование щебня или гравия с крупностью зерен 2,5–5 мм.

    Благодаря высокой плотности материала (от 1000 кг/см3) бетон с гранитной крошкой имеет высокие эксплуатационные характеристики:

    • повышенная морозостойкость;
    • низкая истираемость 0,2 г/см2;
    • высокая твердость;
    • стойкость на растяжение и сжатие;
    • водонепроницаемость;
    • долговечность.

    В качестве модифицирующих добавок для производства кевларобетона, инструкция по приготовлению рекомендует применять пластифицирующие добавки на основе полиметиленнафталинсульфоната натрия, и в качестве присадок, ускоряющих схватывание — органические мономерные соединения.

    Из известных на рынке — это «Реламикс Н» (Полипласт) и суперпластификатор С–3.

    Введение в смесь таких присадок позволяет получить следующие преимущества:

    • в 6–7 раз увеличить подвижность раствора;
    • увеличить скорость набора прочности на 30 % (в первые сутки);
    • снизить объем воды затворения до необходимых 17–20%;
    • на 10–15% сократить расход цемента;
    • снизить время, а значит и энергозатраты, на вибрирование изделий;
    • получить морозостойкость F300 и выше;
    • водонепроницаемость W6 и более.

    Пигменты для ультрабетона — это цветные порошки, которые могут быть минеральными или органическими, природного или искусственного происхождения. Преимуществом пользуются минеральные красители, которые, по своей сути, являются солями или оксидами различных металлов.

    Технология производства кевларобетона позволяет использовать различные цветовые композиции. В результате такого подхода удается сделать изделия богатой цветовой гаммы, а также, используя специальные приемы, имитировать структуру природного камня (мрамор, малахит, гранит и др.).

    Внимание! красители, используемые в ультрабетонах должны обладать высокой свето-, влаго- и щелочной стойкостью, а также не должны содержать солей тяжелых металлов, таких как цинк или свинец, неблагоприятно влияющих на схватывание бетона.

    Оборудование

    Основным условием получения окатышного бетона является использование бетоносмесителей гравитационного типа. Это машины с вращающейся емкостью (грушей), оборудованной механизмом разгрузки (опрокидывателем).

    Внутри, на корпусе, установлены неподвижные лопасти, которые, при вращении груши, захватывают порции раствора и поднимают его вверх.

    В верхней точке груши раствор, под действием собственного веса, соскальзывает с лопастей и падает. Благодаря правильно подобранному составу и рекомендуемой скорости вращения груши смесь постепенно превращается в окатыши.

    На качество конечного продукта значительно влияют:

    • форма установленных лопастей;
    • скорость вращения;
    • угол наклона барабана.

    Преимущества гравитационной бетономешалки:

    • надежность и простота конструкции;
    • доступная цена;
    • сравнительно малый вес агрегата;
    • низкое энергопотребление.

    Помимо бетономешалки в производстве изделий необходимо иметь вибростол и пластиковые формы, имитирующие структуру того материала, который был заявлен проектом.

    Изготовление смесей в бытовых условиях

    Формула кевларобетона — это не что иное, как правильный выбор пропорций добавляемых материалов и, главное, последовательность выполнения работ. Как уже говорилось выше, состав компонентов ничем не отличается от набора для производства традиционного бетона.

    Основное отличие — это водоцементное соотношение. Количество воды, которой в смеси не должно быть более 17%, играет существенную роль в формировании окатышей.

    Для производства минимальной порции раствора своими руками понадобится следующий список материалов:

    • портландцемент марки М500 Д0 — 50 кг;
    • песок — 150 кг;
    • мраморная или гранитная крошка (фракция 2–5 мм) — 250 кг;
    • пластификатор (1% от массы цемента) — 0,5 кг;
    • вода — 0,28–0,32% от общего объема вяжущего;
    • красящий пигмент — количество опытным путем, в зависимости от запланированного цвета и необходимой структуры материала.

    Порядок выполнения работ:

    1. Дозируем вяжущее и минеральные заполнители.
    2. Засыпаем в бетономешалку и готовим сухую смесь.
    3. Отдельно, в теплой воде, растворяем пигмент и пластификатор (не более 1% от массы вяжущего).
    4. Затем, при вращающемся бетоносмесителе, тонкой струйкой вливаем воду, контролируя при этом комкование смеси.
    5. Готовые окатыши загружаем в установленные на вибростоле формы.
    6. Вибрируем до полного уплотнения смеси.
    7. После окончания вибрирования, выдерживаем сырые изделия 5–7 часов в формах.
    8. Затем еще на 20 часов перемещаем их в сушильную камеру.

    Применение изделий из кевларобетона допускается не ранее 5 дней после завершения сушки. Именно по истечении такого времени ультрабетон будет отвечать всем присущим ему требованиям.

    Технология Кевларобетон

    Технология Мрамор из бетона

    • Описание
    • Галерея
    • Отзывы 0
    • Задать вопрос 0
    • Получение товара
    • Как оформить заказ
    • Оплата

    Как отыскать оптимальную технологию вибролитья – Кевларобетон

    Предприниматели, решившие открыть собственное дело по производству бетонных изделий, в первую очередь, приходят к проблеме выбора. Необходимо определиться с технологией, которая стала бы наиболее приемлемой для организации выпуска желаемого продукта. На рынке сегодня огромное количество предложений от разных производителей с большим стажем. Производственное предприятие Завод форм готово предложить бизнес франшизу, и не только обучение работников секретам Кевларобетон технологии, но и подобрать нужное оборудование и формы для заливки бетона.

    Чтобы сразу стало понятно и не возникало путаницы в дальнейшем, объясним. Когда многие предприятия и обучающие организации говорят в своих призывах, что вы можете обрести навыки и через короткое время научиться делать Кевларобетон своими руками – чаще вы имеете дело с некоторым лукавством маркетологов. Технология – понятие более широкое. Кевларобетон, скорее, представляет одну из методик довольно давно распространённой технологии вибролитья из бетона.

    Действительно сложной её не назовёшь, но, как и в любом деле, есть нюансы. Именно от них и зависит, как будет называться технология. Но не сам процесс вибролитья. Схематически он выглядит следующим образом:

    • Используются традиционные минеральные наполнители – песок и гранитный отсев, которые проходят тщательную очистку с использованием различных видов строительного сита.
    • При изготовлении бетонной смеси, и по технологии кевларобетона, в том числе, кроме названных минеральных наполнителей, цемента, воды, добавляют пластифицирующее вещество для более быстрого набора прочности бетоном в пропорции 100 г на 10 кг цемента, и, если требуется окраска изделия – пигмент нужно цвета.
    • Для непосредственного уплотнения бетона в формах для заливки, используют различные виброплощадки нужной грузоподъёмности. В них помещается бетонная смесь, которая представляет собой шаровидные образования (окатыши), но, именно этот процесс может быть подчинён особенностям Кеаларобетон технологии от Завода форм.
    • Так как использовался пластификатор, специалисты рекомендуют проводить расформовку изделия через 18 часов, когда она может быть наиболее удобной, а через шесть суток можно начинать монтаж бетонного элемента.

    Можно сразу заметить. Как указано выше, Кевларобетон, в большей степени, маркетинговое изобретение. Но, по мнению многих специалистов, получать изделия по такой технологии можно даже с использованием четырёхсотого бетона. Здесь важнее будет точное соблюдение методик Завода форм и подбор бетона с индексом F. Чем он выше, тем холоднее температурный режим окружающей среды, на территории, где проходит использование изделий из такого бетона.

    Читайте также:  Лучшие фактурные краски для стен с эффектами – виды рельефов, современные идеи дизайна и советы по нанесению краски

    Оборудование и стоимость Кевларобетон технологии

    Кроме хорошо подготовленного персонала, для организации успешно работающего предприятия вам обязательно понадобится надёжное и простое в обращении, оборудование. Если вы всё же решите Кевларобетон технологию купить по доступной цене, то Завод форм вам предложит, кроме всех, перечисленных выше знаний и умений – простые, надёжные и недорогие станки для производства бетонных изделий.

    Все их модели получили высокую оценку у отечественного и зарубежного покупателя, что сегодня является предметом гордости компании. Они были созданы и производятся Заводом форм в рамках отдельного станкостроительного направления:

    • Для очистки минеральных наполнителей и других сыпучих материалов, на предприятии изготавливается два вида вибросита и барабанные сепараторы.
    • Создано и производится большое разнообразие моделей бетоносмесительных станков различных по конструкции и методикам применения.
    • Для осуществления литья собираются виброплощадки разной грузоподъёмности с горизонтальным и вертикальным видом вибрации.
    • Предпринимателям предлагаются и разнообразные по конструкции станки для изготовления теплоблоков.
    • Есть и вакуумные формировочные станки для тех, кто решит вести самостоятельное создание пластиковых форм.

    Значение имеет не только высокое качество продукции, на предприятии ведётся работа и по стабилизации цены на станки. Для этого созданы все условия в организации компании. Это и позволяет оптимизировать качество и цену на все виды предложений от компании Завод форм:

    • Предприятие в полной мере является производителем и реализует продукцию без усилий посреднических торговых организаций по невысокой стоимости, что стабилизирует ценовую политику.
    • В компании развита система реализации выпускаемой продукции через собственные интернет ресурсы, в механизмы которой тоже посвящается заказчик Кевларобетон технологии.
    • При оформлении товара или франшизы, предлагаемые заводом, отсутствуют бюрократические проволочки, и это тоже экономит не только время и нервы, но и деньги обеим сторонам договора.
    • Договорённость с транспортными организациями даёт возможность перевозить продукцию по России, Казахстану и Белоруссии.

    Преимущество обучения по франшизе

    Обучение. Обучение проходит на нашем собственном действующем производстве в форме квеста. За два дня вы пройдете увлекательный путь от простого рабочего-заливщика до начальника производства.
    Практика. В процессе прохождения первого этапа – практической части вы изготавливаете изделия из бетона самостоятельно, знакомясь с последовательностью и технологией загрузки во время замеса, секретами хранения, расформовки и транспортировки изделий, влиянием погодных условий на процесс производства. Рядом находится наш специалист, контролирует и подсказывает, указывает на ошибки и способы их устранения. Этот этап заканчивается, когда производимые изделия соответствуют всем необходимым качественным и эстетическим требованиям.
    Теория. На втором этапе обучения изучается весь процесс производства изделий из бетона, необходимое оборудование, сырьё, количественные пропорции и качество сырья, база поставщиков.
    Консультации. После прохождения обучения вам гарантирована пожизненная технологическая поддержка по всем возникающим в процессе производства вопросам.
    Помощь с заказчиками. В течение первого года помогаем с заказчиками, которые обратились в нашу компанию из вашего города или района.

    Открытие производства за 1 неделю. Окупаемость 6-7 месяцев. Доходность 250-300 тыс. рублей.

    Что входит во франшизу производства по технологии КЕВЛАРОБЕТОН?

    Видео-отзыв о технологии

    Бизнес на производстве кевларобетона. Технология изготовления глянцевого бетона

    Кевларобетон — одноименная технология изготовления бетонных изделий с гладкой глянцевой поверхностью, по тактильным характеристикам схожими с натуральным природным камнем. Низкая себестоимость и доступная технология сделали бизнес на производстве кевларобетона крайне популярным и прибыльным.

    Кевларобетон (ультрабетон, окатышный бетон, Гранилит, гладкий бетон, гравитационный бетон) народное название технологии по производству бетонных изделий с повышенной прочностью. Кевлар — сверхпрочная ткань, которая прочнее стали в 5 раз, ничего общего, кроме названия, с бетоном не имеет. Скорее всего это название «прилипло» как качественный показатель прочности и износостойкости.

    Самое правильное, с точки зрения технологии, наименование марки бетона — окатышный. А с точки зрения эксплуатации — гладкий или глянцевый бетон.

    Обычные бетонные изделия, даже произведенные по принципу вибролитья, имеют шершавые на ощупь поверхности. Это поверхностные микропоры и капилляры появляются в процессе сушки из-за выхода лишней воды и воздуха из цементной смеси. Чтобы получить гладкую поверхность — бетонное изделия нуждаются в дополнительной пост-обработке дорогими проникающими составами, либо в процессе производства необходимо использовать дорогую «химию». С кевларобетоном все иначе. Он изготавливается из доступных материалов, а вся ключевая особенность заключена в особой технологии производства и специальном оборудовании.

    Состав кевларобетона — портлантцемент, вода, песок, пластификаторы и красители. А также минеральный наполнитель — щебень, гранитная или мраморная крошка, базальт и другие.

    Как и у любой технологии, у производства ультрабетона есть свойственные ему недостатки. Главным из которых является низкая рентабельность некоторых групп изделий из кевларобетона. Так, например, не окупается производство из окатышного бетона — тротуарной плитки, облицовочного камня и других массовых изделий. Это связано, в первую очередь, с тем, что производство этих изделий, с применением более дешевых технологий (плитку можно сделать и вовсе вручную, без дополнительной механизации), устанавливает низкую розничную стоимость, которая гораздо ниже себестоимости плитки из гранилита.

    Поэтому из окатышного бетона лучше всего изготавливать индивидуальные изделия под заказ — подоконники, столешницы, каминные порталы, вазоны, декор для интерьера и другое. Использование пигментов и красителей позволяет имитировать любой натуральный камень — от гранита, до мрамора или фарфора.

    Что такое кевларобетон. Принципиальная схема производства

    Секрет гладкой глянцевой бетонной поверхности кевларобетона, похожей на натуральный камень, заключена в водоцементном отношении (ВЦ) бетонной смеси. Оно показывает необходимое количество воды в литрах на 1 кг цемента. Так, у самых популярных марок бетона М300 и М400 водоцементное отношение равно 0,5 и 0,4 соответственно (при использовании цемента марки М400). Как видите, чем ниже ВЦ, тем прочнее бетон. У глянцевого бетона ВЦ должно составлять 0,2. Но, смесь с подобным водоцементным отношением невозможно качественно уплотнить даже вибросмесителем, также, такая смесь будет расслаиваться и плохо затворяться при традиционном способе приготовления бетона.

    Поэтому при приготовлении кевларобетона используют иную технологию смесеобразования. Основа данного бетона — сферообразный окатыш. «Шарик» диаметром 2-5 см, сделанный из портлантцемента. Гранулирование цементной смеси в окатыши происходит в смесителе гравитационного типа, в народе называемый «Груша» из-за похожей формы. Он позволяет уплотнить окатыши особым образом, так, чтобы исключить весь лишний воздух из шариков. На ощупь такие окатыши упругие, словно сделаны из резины.

    На срезе такого шарика можно увидеть, что ядром выступает крупная (4-5 мм) частица, которую окружают более мелкие (2-3 мм) частицы отсева, а тело окатыша состоит из плотного конгламерата портлантцемента, песка и мелких частиц наполнителя.

    Чтобы получить «цветной» кевларобетон — красители добавляются в процессе смесеобразования, то есть, изделие из гладкого бетона окрашивается по всей своей массе, что также положительно сказывается на конечных характеристиках готового изделия. Цвет не стирается и не вымывается.

    Далее, готовые окатыши из вибрационной бетономешалки выгружаются в гладкие прочные пластиковые (стеклопластиковые) формы, установленные на высокочастных резонаторах (вибростолах). С помощью вибрации достигается токсотропная текучесть смеси окатышей и увеличивается пвседопластичность. Благодаря этому бетонные шарики формируют прочный монолит и заполняют всю готовую форму.

    Формы с бетоном накрывают полиэтиленовой пленкой, для того, чтобы в смесь не попал воздух, и отправляют на сушку, которая длится 20 часов (если использовать ускорители затвердения — 4-6 часов). После чего готовые изделия извлекаются из форм и сушатся еще 5 суток до полного высыхания.

    Итак, принципиальная схема производства кевларобетона следующая:

    1. Формовка смеси минеральных наполнителей. В бетоносмеситель засыпается определенное количество песка, базальта и прочего. Особое внимание обращается на влажность наполнителя. Для однородности смеси ее перемешивают в течение 1 минуты.
    2. Введение портландцемента. В однородную смесь наполнителей добавляется сухой цемент и все снова перемешивается 1 минуту.
    3. Добавление пластификатора на водной основе. В центре гравитационного смесителя находится «мертвая зона» смеси. То есть, область, где движение смеси минимально. Именно в нее добавляется определенное количество пластификатора с водой. Объем воды влияет на качество и конечное количество окатышей.
    4. Контроль окатышей. В процессе смесеобразования необходимо контролировать качество окатышей, для чего извлекаются и разбиваются несколько шариков. По их диаметру, внешнему и внутреннему виду, а также плотности делается необходимый вывод о готовности кевларобетона.
    5. Добавление красителя. На конечном этапе, когда окатыши уже готовы, в смесь добавляется краситель. К слову, окраска кевларобетона осуществляется лишь по поверхности шариков, что положительно влияет на расход краски. Так, например, в жидких бетонах, окрасу подвергается вся смесь, по сравнению с ним, на окрас кевларобетона требуется лишь 20% краски об объема, которую необходимо потратить на окрас жидкого бетона схожей массы. Вымешивание окрашенной смеси не должно превышать 10 секунд.
    6. Выгрузка в формы на вибростолы. Готовая масса выгружается в формы, как только формы будут заполнены на 80% необходимо включить выбростолы и осуществлять догрузку массы до необходимого объема.

    Все массовые соотношения и пропорции рассчитываются на основе текущих показателей используемых компонентов (плотность, влажность, температура, состав, марка и т.п.).

    Видео — производство кевларобетона своими руками

    Организация бизнеса по производству кевларобетона

    Для организации производственного цеха необходимо иметь:

    • гравитационный бетоносмеситель,
    • вибростолы,
    • весы, емкости и дополнительная механическая оснастка (лопаты, скребки и т.п.),
    • пластиковые формы для изготовления готовых изделий.

    Как видите, оборудование вполне компактно и его можно разместить на небольшой площади (15-20 м²).

    Средняя стоимость оборудования с начальным набором форм для литья бетона не превышает 60 тысяч рублей.

    Изготовление кевларобетона, несмотря на особые технологические процессы, довольно простой вид бизнеса, который можно освоить за несколько дней. Компоненты производства доступны в любом регионе России, а выбор форм для готовых изделий довольно обширен, также, освоив и поняв процесс, можно заказывать индивидуальные формы в фирмах, которые специализируются на производстве пластиковых изделий.

    Высокая прочность и износостойкость изделий, красивый внешний вид, наряду с низкой стоимостью производства, делают изделия из кевларобетона востребованными как у частного клиента, так и у компаний, например, занимающихся ландшафтным дизайном.

    Оцените статью
    Добавить комментарий