Производство дымоходов. Выбор оборудования для изготовления

Плюсы и минусы самодельных дымоходов

Самодельный дымоход имеет ряд, как плюсов, так и минусов. Плюсы обеспечиваются в основном самостоятельным изготовлением комплектующих:

  • Экономия средств до 60 % от общей стоимости
  • Возможность самостоятельного монтажа труб так, как это удобно владельцу
  • Возможность самостоятельного выбора материалов

Минусы в основном возникают из-за ошибок в монтаже:

  • Возможность неплотного монтажа, что вызовет проникновение дымовых газов в помещение.
  • При неправильном выборе высоты трубы, возможно опрокидывание тяги, что приведет к проникновению дымовых газов в помещение и порче котельного оборудования.
  • Неправильно выбранный материал может быстро испортится, что в лучшем случае приведет к замене самодельного дымохода, в худшем к порче всего котельного оборудования.

Но, если точно следовать инструкциям, аккуратно подбирать материалы и правильно рассчитать высоту дымовой трубы, то никаких проблем не возникнет, а самостоятельный монтаж обернется значительной экономией.

Самодельные трубы


Все проходы сквозь ограждающие конструкции должны быть выполнены в виде гильзы. Гильзой называют трубу сечения, большего, чем сечение самого дымохода. Пространство между гильзой и дымоходом забивается герметиком. Это выполняется для того, чтобы защитить окружающее трубу пространство от повышения температур.

Как сделать дымоходы из нержавеющей стали своими руками – конструкция и технология

Проектирование дымоходной системы должно всегда выполняться профессионально. Для этого необходимо учитывать специфику работы отопительного прибора, знать параметры здания и климатические характеристики местности. Только после учета всех этих параметров можно выбирать оптимальную технологию и материал изготовления дымохода (подробнее о типах писали здесь).

С появлением модульных сэндвич-систем дымоходов многие умельцы задались целью самостоятельно изготовить подобные аналоги. Но возможно ли это в домашних условиях? Чтобы ответить на этот вопрос необходимо провести анализ используемых материалов и инструментов.


Перед изготовлением дымохода необходимо знать точный расход материала. Для этого составляется план, учитывающий специфику здания и месторасположение котла.

Описание технологического процесса

Большой сложностью этот процесс не отличается и в общих чертах состоит из пяти этапов:

  1. Очистка сырья. Необходимо убрать грязь, лишние примеси.
  2. Измельчение. Размер опилок имеет значение — максимум 0,6 см.
  3. Прессовка.
  4. Высушивание.
  5. Складирование.

После первого подготовительного этапа массу смешивают с сухой, истертой в порошок глиной, пропорция 10 : 1. Далее, добавив немного воды, приступают к перемешиванию. Следует учесть, что густота смеси должна быть средней. От этого показателя зависит способность ее удерживать форму, длительность сушки и финишная плотность изделий.

Следующий шаг — отгрузка полученной смеси в бункер оборудования для брикетирования. Затем собственно прессование в формах. После всего останется только хорошо высушить готовые брикеты. К глине в смесь иногда добавляют картон, размоченный в воде. В этом случае горючесть топлива увеличивается.


Нельзя упустить и тот момент, что когда опилки крупные, их перед прессованием нужно измельчить. Для этого подойдет и простейший резак, но лучше этот процесс механизировать. Хорошо, если дома имеется станок для измельчения травы, он справится и с дроблением опилок.

Техническое оснащение

Основной статьей расходов при открытии производства топливных брикетов является покупка оборудования. Разрабатывая бизнес-план проекта, следует учитывать затраты на его доставку и пуско-наладочную работу. Для укомплектования технологической линии предпринимателю необходимо приобрести оборудование, которое позволит облегчить работу и ускорить производство продукции:

  • дробилка, оборудованная дозатором;
  • сушилка;
  • пресс;
  • бункеры для наполнения.

Минимальная цена оборудования для производства брикетов из опилок соответствует 650000 рублей. Общая стоимость технологической линии зависит от ее комплектации, от мощности входящих в нее устройств и от возможности автоматизации процесса. Пуско-наладочные работы обойдутся в 50000-100000 рублей. Снизить расходы возможно за счет приобретения подержаных станков.

При покупке агрегатов для производства брикетов следует учитывать планируемые объемы продаж и собственные финансовые возможности.

Расходы могут быть увеличены за счет оснащения помещения дополнительными агрегатами. В больших цехах для очистки воздуха необходимо использовать циклоны. Они устанавливаются над оборудованием, в результате функционирования которого образуются пылевые выбросы.

Покупка транспортеров и упаковочных машин упростит работу обслуживающего персонала за счет автоматизации процесса. Усовершенствование технологической линии способствует экономии предпринимателя на оплату труда работникам, поскольку для обслуживания станков понадобиться меньшее их количество.


Минимальная цена оборудования для производства брикетов из опилок соответствует 650000 рублей. Общая стоимость технологической линии зависит от ее комплектации, от мощности входящих в нее устройств и от возможности автоматизации процесса. Пуско-наладочные работы обойдутся в 50000-100000 рублей. Снизить расходы возможно за счет приобретения подержаных станков.

Какое оборудование необходимо для производства топливных брикетов

Буквально недавно на отечественном строительном рынке появилось новое твердое топливо для печей и котлов, производители которого позиционируют его как экономически выгодную альтернативу обычным дровам. Называется топливо евродровами или топливными брикетами, а изготавливается оно из остатков природных материалов, например, древесины, бумаги, соломы, шелухи от семян, скорлупы от орехов.

Процесс производства топливных брикетов простой, необходимо подготовить сырье и спрессовать его под высоким давлением, так же можно провести термическую обработку. Полученное изделие станет плотным, сухим, готовым к использованию в печи. В этой статье мы поговорим о том, какое необходимо оборудование для производства топливных брикетов, рассмотрим состав промышленной линии производства и альтернативные варианты оборудования для домашнего изготовления подобной продукции.

Читайте также:  Особенности выбора обоев в стиле ретро: возвращаемся в старину с помощью настенных материалов


В домашних условиях качественное производство не наладить, поскольку пресс для топливных брикетов должен иметь высокую мощность. Дело в том, что при сильном сжимании древесины, соломы или другого природного сырья из него выделяется лигнин, который обладает склеивающими свойствами. Поэтому добавлять другие компоненты для формирования брикетов не нужно.

Технология производства

Классическая технология изготовления топливных гранул из древесных отходов включает в себя несколько последовательных этапов:

  1. Очистку сырья от посторонних примесей и его предварительное дробление.
  2. Сушку материала, выполняемую с целью доведения его влажности до 8–12 %.
  3. Финишное дробление отходов на более мелкие фракции.
  4. Водоподготовку или обработку подготовленного сырья паром, что необходимо для доведения его до требуемого уровня влажности.
  5. Прессование материала, для чего преимущественно применяются экструдерные установки.
  6. Охлаждение готовых брикетов и их финишную сушку.
  7. Фасовку готовой продукции.

Основные этапы производства топливных брикетов

Каждый из вышеперечисленных этапов технологического процесса изготовления топливных брикетов выполняется с определенной целью и с использованием соответствующего оборудования. Так, предварительное измельчение очищенного сырья необходимо для того, чтобы ускорить его последующую сушку, выполняемую, как правило, в печах барабанного типа. На данном этапе сырье измельчается до такого состояния, чтобы его отдельные частицы не превышали в длину и ширину 25 мм, а в толщину – 2 мм.

Водоподготовка сырья или его обработка паром выполняются в том случае, если влажность опилочной массы составляет менее 8 %. Обращать внимание на влажность опилок перед их прессованием необходимо потому, что превышение данного параметра (свыше 15 %) и его снижение (ниже 8 %) негативно отражается на качестве прессования брикета.

Сырье, очищенное от крупных включений, подается посредством транспортерной ленты в измельчитель

Для брикетирования опилочную массу подвергают воздействию сильного давления, в результате чего она не только спрессовывается в брикет с плотной внутренней структурой, но и самопроизвольно нагревается до температуры, значение которой может доходить до 70° С. Именно поэтому после выхода из прессовального оборудования нагретый топливный брикет необходимо охладить естественным путем или при помощи принудительного обдува воздухом.

Некоторые производители топливных брикетов в целях снижения себестоимости производства такого топлива предлагают его конечным потребителям россыпью, не упаковывая в отдельную тару. Конечно, стоимость топливных брикетов, реализуемых россыпью, ниже, чем цена упакованной продукции, но срок хранения такого топлива, которое ничем не защищено от негативного воздействия внешних факторов, достаточно короткий. Именно поэтому для топливных брикетов, на состояние которых сильное влияние оказывают механические воздействия и повышенная влажность, лучше предусмотреть наличие упаковки, в качестве которой могут быть использованы полиэтиленовые мешки.

Сырье, очищенное от крупных включений, подается посредством транспортерной ленты в измельчитель

Дополнительные возможности

Выбор и комплектация оборудования для производства брикетов зависит от задач и объемов производства.

Техническое оснащение может дополнительно включать в себя:

  • Подвижной пол с автоматической подачей сырья на транспортер для дальнейшей переработки.
  • Батарейный циклон, где сухие опилки отделяются от отработанных га­зов, полученных в процессе топки сушильного барабана.
  • Шнековый транспортер для перемещения сырья из одного устройства в другое.
  • Брикетированный участок с автоматической пилой для нарезки брикетов и контейнером для подачи изделий на упаковку.
  • Упаковочные машины, позволяющие формировать брикеты в термоусадочную пленку.
  • Прибор для обвязывания паллет.

Многие практичные люди, занимающиеся домашним хозяйством, изготавливают продукцию своими руками на самодельных станках с ручным приводом. По их мнению, главное в оборудовании – механизм, создающий давление, и элемент, позволяющий придавать брикетам определенную форму.

  1. Аппараты для измельчения. Станки измельчают доставленное в цех для переработки сырье. Это первый этап технологического процесса. В зависимости от того, какой тип сырья будет использоваться на данной стадии, различают следующее оборудование для производства топливных брикетов: щепорезы (для переработки крупных частей дерева), дробилки (для переработки веток деревьев диаметром до 50 мм), соломорезы (для переработки соломы).

Варианты станков для изготовления топливных брикетов

Современные технологии проявляют себя там, где, казалось бы, ничего нового не придумаешь. Примером тому являются топливные брикеты или, как их еще называют, евродрова. Это та же древесина, но за счет спецобработки получившая новые свойства, позволяющие ей сгорать с большей эффективностью.

Для их создания не требуются космические технологии – простейший станок для изготовления топливных брикетов представляет собой пресс. Поэтому наладить получение современного топлива с некоторыми свойствами, улучшенными по сравнению с обычными дровами, можно и своими руками.

  • Чем хороши брикеты
  • Изготовление промышленным способом
    • Метод прессования
    • Метод экструзии
  • Брикетирование своими руками – за и против
    • Плюсы
    • Минусы
    • Домашние связующие материалы
  • Самодельный станок
    • Ручной пресс
    • Измельчители
  • Станок с использованием готовых механизмов


Топливный брикет – измельченная древесина и древесные отходы, спрессованные в форму, удобную для транспортировки и хранения.

Достоинства брикетов

Из преимуществ представленного материала можно выделить такие:

  • высокая тепловая отдача, которая превышает качество угля, газа и других типов топлива;
  • простота изготовления: брикеты можно делать даже в домашних условиях;
  • экологическая чистота обеспечивается тем, что сырьем для производства являются опилки и растительные отходы, что позволяет безопасным образом отапливать помещение;
  • во время изготовления не нужно использовать какие-либо добавки и красители;
  • длительность горения;
  • низкий уровень зольности, тем более что остатки после горения можно использовать для удобрения почвы;
  • приемлемая стоимость;
  • простота складирования и хранения;
  • оборудование для производства брикетов из опилок не является сложным.
Читайте также:  Платье-балахон своими руками

В принципе, сделать такой материал можно из любых растительных отходов. Оборудование для производства брикетов из опилок может работать и с другим сырьем. Например, отлично для этой цели подойдет сено, солома, сухие остатки кукурузных стеблей и даже обычный растительный мусор, который всегда присутствует на территории частного дома.

Актуальность

Евробрикеты – один из наиболее экологичных и эффективных видов топлива. Спрос на эту продукцию постоянно увеличивается как в европейских странах, так и в России. Его популярность обусловлена безопасностью, экономичностью, а также удобством в хранении и легкостью в транспортировке.

Бизнес по производству брикетов не только помогает решить проблему утилизации вредных отходов, но и позволяет поставлять населению качественное биотопливо, которое может стать для предпринимателей хорошим источником прибыли.

  • из опилок, коры, веток;
  • из соломы;
  • из растительных отходов;
  • из шелухи зерен;
  • из камыша;
  • из торфа;
  • из отходов от переработки льна;
  • из отсевов каменного угля;
  • из виноградной лозы.

Станок и оборудование для производства топливных брикетов

Бизнес на производстве топливных брикетов стал популярным как среди предпринимателей, так и среди людей, только собирающихся открыть своё дело. Это прекрасная возможность перерабатывать уже использованные материалы, создавая варианты топлива. Но при выборе оборудования для производства топливных брикетов нужно тщательно предварительно всё рассчитать и обдумать. Ведь от этого будет зависеть не только мощность, но и эффективность работы.

Благодаря длительному этапу горения (до 4 часов) закладывать брикеты в печку можно в несколько раз реже. В процессе выделяется минимум дыма, и риск появления иск сведён к нулю.

Производство брикетов из опилок

Изготовление экодров основываться на прессовании отходов деревообрабатывающего производства с помощью высокого давления и температуры. Готовый продукт имеет форму цилиндра. Связующий компонент — лигнин — есть в клетках растительных организмов.

Древесный материал прессуют в специальные блоки несколькими способами. Качество готового товара измеряется в его калорийности. Продукт по своим физическим и техническим характеристикам должен быть максимально приближен к настоящим дровам. Такой результат достигается в три этапа:

  1. Предварительная переработка отходов деревообрабатывающего или столярного производства;
  2. Сушка полученного сырья;
  3. Придание ему нужной формы — плотной и правильной.

Лучшей технологией считается метод шнекового прессования. Средняя производительность одной установки — около 600 кг экодров в час.

Более дешевый вариант — использование гранулятора. Но рассчитывать на слишком высокие объемы в этом случае не стоит. Владельцы мини заводов, имеющие ограниченный бюджет, применяют устройства, которые сушат опилки и используют их же как топливное сырье. Такое производство имеет самую низкую себестоимость брикетов, но вместе с тем — у готового продукта есть серьезные минусы. Зольность блока повышается в несколько раз, а пожароопасность технологического процесса изготовления классифицируется как высокая.

  • мощная вентиляция;
  • электрообеспечение;
  • канализация и водоснабжение;
  • наличие промзоны;
  • площадь — не менее 5 000 квадратных метров.

Способы изготовления брикетов

Чтобы получить представление, как можно сделать топливные брикеты своими руками, надо вначале изучить, как их производят в заводских условиях. Подготовительный этап при любой технологии одинаков и заключается в измельчении и сушке сырья. Таковым выступают, конечно же, опилки и более крупные отходы деревообрабатывающего производства, которые перерабатываются для изготовления брикет. Затем сырье подвергают просушиванию с целью довести его влажность до показателя не более 8—10%.

Для справки. Также в качестве исходного материала для производства евродров могут служить различные агропромышленные отходы (шелуха, лузга семечек) и даже угольная пыль.

Дальше начинается основная операция – брикетирование, проще говоря, — прессовка опилок. На сегодняшний день это проделывают двумя способами:

  1. Формование из опилок брикетов на гидравлическом прессе.
  2. Производство методом экструзии.

Надо сказать, что при обеих технологиях результат достигается за счет сильного сдавливания древесного сырья, вследствие чего из него начинает выделяться природный компонент — лигнин. Он и служит связующим веществом для этой рассыпчатой массы, других не предусматривается. Разница только в способе сдавливания, в первом случае используется гидравлический пресс для брикетов, развивающий усилие 300—600 Бар.

От такого сжатия сырье самопроизвольно разогревается, что только способствует формованию прочного прямоугольного «кирпичика». Как функционирует брикетировочная линия с гидравлическим прессом, показано на видео:

Вот так шнековым прессом выдавливаются евродрова

Экструзионный метод производства брикет из опилок легко понять на примере обычной домашней мясорубки или соковыжималки. Сырье загружается в приемный бункер агрегата и перемещается шнеком в сужающийся рабочий канал конической формы. Там и происходит его сжатие, при этом шнековый пресс для брикетов развивает чудовищное усилие – до 1000 Бар.

Читайте также:  Проволока оцинкованная - особенности применения и изготовления проволоки (85 фото)

На выходе получаются дрова из опилок в виде шестигранника, которые проходят дополнительную термическую обработку и отрезаются в один размер специальным ножом. Устройство шнекового пресса для опилок в разрезе показано на чертеже:

Основная нагрузка ложится на шнек (поз. 5) и коническую втулку (поз. 7), износ деталей напрямую зависит от количества выдавленных брикетов

Подсказка. Отходы зимней обрезки деревьев отлично пойдут на брикетирование, если их предварительно измельчить дробилкой. О процессе сборки такого измельчителя веток читайте в отдельном материале.

Прессы

На промышленных предприятиях используют прессы для брикетирования универсального типа. Брус разделяется при помощи ножа, находящегося внутри пресса. Также имеется система термодатчиков.

Составные частицы топливного брикета связывает между собой лигнин – вещество, выделяющееся при высоком давлении и температуре.


Чтобы повысить производительность и уменьшить физические нагрузки при изготовлении топливных брикетов, следует использовать дополнительные устройства:

Оборудование для производства топливных брикетов

Из крупного оборудования в «топливном» деле не обойтись без:

  • измельчитель сырья;
  • сушильной камеры;
  • специального пресса.

Отметим, что прессы для производства топливных брикетов существуют 4-х видов:

  1. Гидравлический.
  2. Шнековый экструдер.
  3. Ударно-механический.
  4. Пресс-гранулятор.

Различают их стоимость и принцип работы, объединяют – требования к сырью (влажность 4-10%) и равномерное измельчение (фракции меньше 25х25х2 мм).

Каждый пресс обладает своим преимуществом и недостатками для домашнего бизнеса:

Гидравлический пресс для производства брикетов в домашних условиях представляет собой установку, состоящую из двух частей: 1 пресс-форма; 2 гидроцилиндр.

Принцип действия похож на работу домкрата. В пресс-форму насыпается сырье из опилок, а гидроцилиндр давит поршнем на опилки в пресс-форме. Таким образом, формируется плотный брикет.

Плюсы гидравлического пресса:

  • самая доступная цена;
  • простое и надежное устройство, которое практически не имеет узлов повышенного износа.

Минусы:

    низкая производительность.

  • требует подготовки сырья с добавлением связующего вещества .
  • Например в качестве связующего вещества для топливных брикетов, можно добавить крахмал: 2%-3% от общей массы. Для действия связующего, естественно, нужно увлажнить смесь до 40%.)

    Шнековый пресс-экструдер для домашнего производства по принципу действия похож на мясорубку. Этот тип прессов детально описан в статье о производстве топливных пеллет. По шнеку подается сырье, которое на выходе через фильеру сжимается и под высоким давлением уплотняется. Весь процесс происходит под горячим прессованием. Фильера должна быть заранее прогрета, иначе устройство заклинит. Под высокой температурой и давлением из древесных опилок выделяется гидролизный лигнин. Это горючее вещество, которое еще играет роль связующего в процессе формирования брикетов.

    Плюсы шнекового экструдера:

    • самая высокая производительность (вес процесс выполняется непрерывно экструзивно);
    • в процессе прессования выделяется лигин, который положительно влияет на формировку и качество брекетов.

    • пресс требует длительную подготовку к работе (требуется прогреть фильеру и первые брикеты выбраковываются);
    • быстро изнашиваются узлы повышенного трения – шнек и фильера;
    • из-за высоких рабочих температур (выше 120Co) требуемых для нормального прессования сырья происходят необратимые процессы, при которых снижается качество продукта (калорийность брикетов – ниже).

    Пресс ударно механический для производства топливного брикета по принципу действия похож на перфоратор. Кривошипно-шатунный механизмы (коленвал, шатун и поршень) передает с заданной частотой (около 20 раз за секунду) толчки поршню. С помощью ударов поршня продавливаются через фильеру предварительно загруженные в камеру опилки.

    • брикеты можно делать не только из опилок, но и из других материалов: шлифовальной и угольной пыли, торфа, соломы, отходов МФД;
    • позволяет производить брикеты различного назначения – для частного рынка и для промышленных нужд;
    • простота механизма и способность работать длительное время без участия человека – главные преимущества ударно-механического пресса;
    • у агрегата хорошая производительность;
    • значение коэффициента использования оборудования составляет 0,9.

    Минусы:

    • самая высокая цена;
    • быстрый износ узлов трения кривошипа (на них действует сразу 2 силы: ударная сила и трение).

    Пресс-гранулятор – это тот же самый гранулятор комбикорма, в который засыпают вместо зерна опилки.

    Плюсы: хорошие соотношение цена/производительность.

    • можно производить только брикеты мелкой фракции;
    • требуется более мелкое измельчение сырья;
    • требует подготовки сырья с добавлением связующего вещества для плотного брикетирования (крахмал 2%-3%).

    В комплектации линии вместе с прессом часто находятся разнообразные приспособления, позволяющие усовершенствовать конечную продукцию:

    • миксеры для смешивания примесей (к примеру, лигнина);
    • насадки для нарезки определенных форм брикетов;
    • увлажнители для пересушенного сырья.

    Некоторое оборудование и даже некоторые пресса можно изготовить своими руками.

    • брикеты можно делать не только из опилок, но и из других материалов: шлифовальной и угольной пыли, торфа, соломы, отходов МФД;
    • позволяет производить брикеты различного назначения – для частного рынка и для промышленных нужд;
    • простота механизма и способность работать длительное время без участия человека – главные преимущества ударно-механического пресса;
    • у агрегата хорошая производительность;
    • значение коэффициента использования оборудования составляет 0,9.

    Минусы:

    • самая высокая цена;
    • быстрый износ узлов трения кривошипа (на них действует сразу 2 силы: ударная сила и трение).
    Добавить комментарий