Как сделать стяжку пола под ламинат своими руками

Стяжка под ламинат своими руками

  • 1 Способы выравнивания основы под ламинат
  • 2 Подготовка под стяжку
  • 3 Приготовление цементно-песчаного раствора
  • 4 Выравнивание пола с большими перепадами
  • 5 Использование самовыравнивающейся смеси
  • 6 Видео

Покрытие пола ламинатом делает интерьер квартиры привлекательным и современным. Красивый и практичный материал довольно прост в уходе и монтаже, а вот с изготовлением основы под него придется потрудиться. Чтобы обеспечить качественную укладку ламелей, необходимо максимально выровнять черновой пол. Перепады его уровня могут вызвать расшатывание системы замков ламината. В результате между панелями появятся щели, а со временем покрытие окончательно сломается и потребует замены. Подложка под ламинат не может компенсировать значительные ямы и выступы, поэтому должна быть осуществлена ровная и прочная стяжка. Прочитав эту статью, вы узнаете, как делается стяжка под ламинат своими руками.

Способы выравнивания основы под ламинат

Стяжка по маякам

Сделать надежную основу под ламинированные ламели, имеющую ровную поверхность, можно несколькими способами:

  1. В помещениях небольшой площади выполняется сухая стяжка из керамзита, насыпанного на дощатый пол, поверх наполнителя стелятся листы фанеры.
  2. Традиционная цементно-песчаная стяжка — незаменима при существенных перепадах основания.
  3. Самовыравнивающиеся смеси — гарантируют ровную и гладкую поверхность, но допускаются для применения тонким слоем, при разнице высот не более 2 см.

Подготовка под стяжку

Перед началом изготовления стяжки под ламинат нужно провести подготовительные работы по разметке комнаты. С помощью пузырькового или лазерного уровня размечается горизонтальный уровень поверхности. Ориентироваться нужно на наивысшую точку чернового пола.

Гидроизоляция стяжки

До начала укладывания раствора необходимо привести в порядок поверхность — убрать весь мусор и подмести пыль. Основу грунтуют специальным составом, улучшающим адгезию. Укладывание слоя гидроизоляции снизит влажность пола. Этот фактор важен для ламината, избыточное количество влаги, проникающее через стяжку, вредит основанию панелей. Вторая причина выполнения защиты от влаги — не дать ей просочиться к соседям. Для такой процедуры подойдет полиэтиленовая пленка, уложенная по всей площади с нахлестом в 30 см, стыки проклеиваются скотчем. Полотно гидроизоляции должно заходить на стены. Если вы не планируете выполнить гидроизоляцию пола целиком, то закрепите специальную ленту на стенах, чтобы она выступала на 15 см над стяжкой. Другим вариантом защиты стен от сырости служит промазывание их специальной полиуретановой мастикой.

Выставление маяков для стяжки схема

Далее выставляются металлические маяки заводского изготовления. Направляющие устанавливают параллельно друг другу на расстоянии в 1–1,5 метра, эта величина зависит от длины используемого правила, если его размер позволяет, можно расположить профиля на большем расстоянии. Выбирая места для маяков, стараются их расположить таким образом, чтобы конечная точка оказалась у входа. При их установке следует чаще проверять горизонтальный уровень. Это будет самый ответственный и трудоемкий этап подготовки, ведь от точности установки направляющих будет зависеть ровность основы под ламинат, а перепады здесь исключаются. Металлические маяки укладываются на слой цементного раствора, расстояние от стены до ближайшего маяка составляет 50 см.

Приготовление цементно-песчаного раствора

Приготовление раствора

Бетономешалка позволит без особых усилий приготовить хороший раствор. Пропорции составляющих смеси для стяжки 3:1, на три части песка приходится одна доля цемента марки М400. Увеличивать количество цемента не стоит, это приведет не к укреплению стяжки, а к ее растрескиванию. Нужно всего лишь развести смесь цемента и песка водой и включить агрегат, через несколько минут все будет готово к выполнению стяжки. Получившийся раствор не должен быть слишком жидким.

Выравнивание пола с большими перепадами

Пришло время выяснить, как сделать стяжку под ламинат, если пол имеет перепады более 2 см на м 2 . Готовый раствор имеет консистенцию густой сметаны, он разливается между маяками и протягивается правилом, концы которого скользят по направляющим маякам. В процессе распределения раствора необходимо следить, чтобы не оставалось пустот. Если в раствор добавить пластификаторы, то он будет легче тянуться. Работа по разравниванию вылитого раствора происходит до образования ровной поверхности. Двигаясь от ряда к ряду, нужно выполнить стяжку по всей комнате.

Если после выравнивания правилом остается большое число дефектов, следует налить еще один слой и протянуть раствор снова. Небольшие трещины и неровности на поверхности убираются мастерком и шпателем.

Выравнивание длинным правилом

Когда вся комната будет залита цементно-песчаной стяжкой, стоит пройтись длинным правилом, выравнивая общий уровень пола. После того как раствор схватится, и по нему можно будет передвигаться, вынимаются маяки, их место заделывается тем же составом, что и весь пол. Стяжка оставляется для высыхания, это может занять промежуток времени от 10 до 20 дней. На разнице в сроке сказываются:

  • толщина слоя стяжки;
  • температура в комнате;
  • степень влажности.

Предлагаем посмотреть видео, иллюстрирующее процесс выполнения такой стяжки:

Использование самовыравнивающейся смеси

Выравнивание нивелиром

Выравнивание стяжки под ламинат выполняют при помощи самовыравнивающейся смеси, состоящей из сбалансированной системы компонентов и позволяющей быстро сгладить все мелкие неровности. Наливной пол используется при перепаде не более 2 см, он делает поверхность более гладкой. Перед нанесением нивелирующего состава стяжка грунтуется, это позволит прочнее связать два раствора и снизить расход дорогостоящего материала. Смесь для выравнивания готовится по инструкции производителя, работа выполняется миксером. Готовый раствор выливается на поверхность и раскатывается специальным валиком с шипами. Это способствует одновременному выравниванию и убиранию пузырьков воздуха.

Самовыравнивающаяся стяжка

Высыхание самовыравнивающейся смеси происходит быстро, нужно успеть ее залить и распределить за короткий срок.

Такая поверхность будет идеально ровной и обеспечит надежную основу под стяжку.

Получится идеально ровная стяжка

Укладывание ламината начнется после полного высыхания наливного пола, его гладкая поверхность готова к настилу подложки и не требует дополнительных работ по выравниванию. Разобраться с нюансами выполнения стяжки под ламинат можно посмотрев видео, в котором квалифицированные строители или просто опытные мастера раскрывают тонкости работы.

Видео

Устройство стяжки пола под ламинат: как сделать основание идеально ровным

  1. Разновидности стяжек
  2. Как решается вопрос выравнивания
  3. Укладка на сплошную стяжку
  4. На сухую
  5. На плиты
  6. Ламинат на бетонном основании
  7. Мокрый способ: какой раствор использовать
  8. Основные этапы мокрого выравнивания
  9. Сборный настил
  10. Особенности каркасного пола

Стяжкой принято называть основание, заливаемое или монтируемое под напольное покрытие. Каким именно должен быть её конструктив, зависит от типа перекрытия, а также задачи, которую при его устройстве нужно решить.

Кроме выравнивания черновой поверхности, может понадобиться, например, скрыть трубопровод, обеспечить работу тёплого пола, распределить нагрузки по слою теплоизоляции. Сделать это можно по-разному — главное, чтобы в результате получилось чистый и жёсткий слой.

Рассмотрим, как сделать стяжку под ламинат, и какой она вообще может быть.

Разновидности стяжек

Многие доморощенные мастера полагают, что положить ламинатную доску можно на любое основание, а подложка из вспененного полиэтилена нивелирует все неровности. Это большая ошибка, приводящая в конечном итоге к сокращению срока службы покрытия.

В лучшем случае оно «играет» под ногами, издавая при ходьбе неприятные звуки, а в худшем – ломаются замковые соединения или сами доски.

Поэтому класть ламинат на черновую стяжку, или на покрытие старого пола, особенно деревянное, без подготовки не рекомендуется. Поверхности нужно обязательно выравнивать.

Как решается вопрос выравнивания

Существует минимум три эффективных способа, используя которые можно устранить перепады, закрыть трещины, прогибы в базовом основании.

Укладка на сплошную стяжку

Сделать сплошную (монолитную) стяжку. Сюда можно отнести мокрые и полусухие технологии.

В первом случае используются различные виды смесей на основе цемента, гипса, полимерных вяжущих, а также наливные (самонивелирующиеся) полы. К полусухим относят пескоцементные смеси.

На сухую

Сухие (сборные) стяжки монтируют без использования растворов. Здесь применяются любые листовые материалы, отвечающие по прочности требованиям строительных норм:

  • древесно-полимерные,
  • цементно-стружечные,
  • клееные,
  • гипсоволоконные.

Их укладывают либо на предварительно смонтированный деревянный каркас, либо предусматривают насыпное основание.

Примечание: Подготовка стяжки под ламинат с применением сыпучих материалов — это лучший выбор, когда необходимо утеплить пол. В качестве засыпки обычно применяют искусственные или природные гранулированные материалы:

  • керамзит,
  • перлит,
  • аглопорит,
  • компэвит,
  • вермикулит.

Они обладают низким коэффициентом теплопроводности и являются прекрасным звукоизолятором. Так же это самый эффективный способ выровнять основание со значительными перепадами по отметкам.

На плиты

Ламинат можно положить и на жёсткие плиты экструдированного пенополистирола. Он, конечно, скроет некоторые дефекты базового основания, но при больших перепадах черновой пол придётся всё же подровнять цементным раствором.

Либо, как вариант, делают каркас, в ячейки которого укладывают любой утеплитель. Перепады при этом можно нивелировать путём установки под лаги подкладных брусков.

Теперь более подробно рассмотрим, как выполняется стяжка под ламинат своими руками в том или ином случае.

Ламинат на бетонном основании

Если вы живёте в многоэтажке, или у вас дом в одном уровне с полом по грунту – значит, придётся иметь дело с бетонным черновым основанием. Оно универсально и позволяет использовать любой из вышеперечисленных способов устройства стяжки под ламинат.

В зависимости от исходного состояния чернового пола, могут применяться разные технологии выравнивания.

Если на нём всего лишь раковины, небольшие неровности или наплывы раствора, можно использовать самый быстрый, но не самый приятный из-за высокого образования пыли способ – шлифовку.

Конечно, ползать по полу с наждачной бумагой или абразивным бруском – и врагу не пожелаешь. Но если есть возможность воспользоваться профессиональной шлифмашиной, оборудованной строительным пылесосом – почему бы и нет.

Вы получите идеально ровное основание, что позволит сразу приступать к монтажу финишного покрытия.

Иногда черновая поверхность сама по себе оказывается довольно ровной, и лишь в некоторых местах есть трещины или углубления.

В этом случае производится частичное выравнивание с использованием ремонтных составов на цементной или эпоксидной основе. Они очень быстро твердеют и подходят под любое финишное покрытие – в том числе и наборное.

При невозможности выполнить первый или второй вариант, устраивают стяжку по всей площади мокрым или сухим способом.

Мокрый способ: какой раствор использовать

Всегда очень удобно применять сухие смеси заводского изготовления. Содержимое 25-килограммовых мешков перед применением затворяют водой, перемешивают – вот и вся технология. При самостоятельной работе можно изготовить обычный ЦПС марки М200.

Для этого берётся цемент М400 (чем свежее дата производства, тем лучше), и на одну его часть добавляется 2,8 части песка и 0,45 частей воды. Очень важно качественно перемешать ингредиенты.

Для удобоукладываемости раствор можно модифицировать пластификатором – они продаются в любом строительном магазине.

На крупных объектах стяжка под ламинат делается обычно из полистиролбетона или товарного пенобетона. И если первый ещё можно сделать самостоятельно, то браться за второй не имея установки, да ещё при небольших объёмах работ, вряд ли кому-то придёт в голову.

Но в целом – это прекрасное решение, так как поризованные бетоны имеют коэффициент теплопроводности порядка 0,08 ВТ/(М*С), что практически сопоставимо с показателями плотной минваты. Однако классический бетон даёт меньше усадки, что тоже нужно принимать во внимание.

Основные этапы мокрого выравнивания

Любая строительная технология начинается с подготовки основания. В случае с бетонным черновым полом, прежде чем залить стяжку под ламинат, необходимо произвести определённый перечень подготовительных работ.

Что именно нужно сделать, зависит от состояния верхнего слоя, который может понадобиться упрочнить, гидроизолировать.

Возможно, поверх него будут монтироваться тёплые полы, дополнительное утепление в виде плит ППС. Так что, единого рецепта на все случаи жизни тут нет.

Выполнение самой стяжки начинается, когда все эти работы закончены, определена нулевая отметка пола и выставлены маяки, по которым легче ориентироваться, определяя толщину заливки.

В качестве маяков обычно используют специальный маячный профиль либо квадратную алюминиевую трубу. При небольшой толщине слоя могут просто вкручиваться саморезы, шляпка которых возвышается над базой на толщину будущей стяжки.

На заметку: армирование стяжки сеткой осуществляется достаточно редко – только если она имеет толщину более 20мм. Гораздо проще, и не менее надёжно производить армирование в массе заливочной смеси, добавив в неё полипропиленовое фиброволокно.

Заливка производится между маяками, установленными друг от друга не далее 2м. Почему именно столько? Это стандартная длина штукатурного правила, которым и придётся орудовать, распределяя по поверхности раствор, и удаляя его излишки.

При больших объёмах работ для его изготовления используют бетоносмесительные агрегаты, при малых можно обойтись и строительным миксером. Но в любом случае работу следует организовать так, чтобы обеспечить стяжке монолитность. То есть, она должна заливаться без перерыва.

Начинают от дальней стены, двигаясь к выходу, чтобы не пришлось ходить по новому покрытию, пока оно не затвердеет.

Если вы работаете не с самовыравнивающимся составом, а с обычным раствором из цемента и песка, после затирки поверхности рейкой верхний слой накрывают плёнкой. Это предупреждает быструю потерю раствором влаги и растрескивание покрытия.

Полную прочность стяжка, выполненная мокрым способом, набирает 4 недели – как и любой бетон. Полусухая сохнет намного быстрее, точное количество времени зависит от вида наполнителя и условий твердения.

Не более 48 часов сохнут гипсовые составы, но из-за меньшей, чем у цемента прочности, их не так часто используют для пола.

Наливной пол твердеет быстрее, обычно по нему через пару дней уже можно ходить. Но это не значит, что укладка ламината на стяжку может производиться так же скоро. Многие путают время схватывания и время полного затвердевания.

Для набора прочности всегда требуется время, оно может сокращаться лишь у модифицированных составов, но не так сильно, как может показаться.

Примечание: плитку ещё можно класть чуть раньше положенных 28 дней. А вот ламинат нельзя, так как в стяжке есть остаточная влага, которая может спровоцировать увлажнение и вздутие финишного покрытия.

Сборный настил

Есть ситуации, когда все внутренние работы желательно проводить сухим способом. Например, если вы построили дом из ячеистого бетона или дерева и хотите быстро сделать внутреннюю и наружную отделку.

Эти материалы гигроскопичны, а применение в помещениях мокрых технологий создаёт дополнительные, никому не нужные проблемы. Одна из них – невозможность сразу приступить к наружной отделке.

Стяжка под ламинат на деревянный пол выполняется всегда сухим способом. Или почти всегда.

Когда с помощью ламината предполагается освежить старое дощатое покрытие, либо собираются полы второго или же мансардного этажа по балочному перекрытию, можно при желании сделать и мокрую стяжку.

Однако цементные составы для этого не подходят, можно применить только полимерные. Но они стоят дорого, а платить больше никому не интересно.

Мы уже упоминали, что сборный пол может быть выполнен в двух вариантах: на каркасе и на сухой засыпке. Обе технологии можно применять и на бетонном основании, и на деревянном, но во втором случае предпочтение чаще отдаётся каркасу.

Особенности каркасного пола

В чём преимущества каркасного пола? Это:

  • Отсутствие мокрых процессов, удлиняющих сроки отделочных работ;
  • Возможность поднять отметку чистого пола на любую высоту, не утяжеляя, как в случае с бетоном, всю конструкцию;
  • Возможность использования любых утеплителей и на любую толщину;
  • Сделать всё вышеперечисленное можно за меньшую цену, чем пришлось бы заплатить в любом другом случае.

Каркас можно монтировать на пол любой неровности, используя в качестве нивелирующих элементов бруски разной толщины. Как вариант, можно применить систему регулируемого пола. В этом случае лаги устанавливаются на специальные втулки.

Даже если нет необходимости в утеплении, между лагами всё равно закладывают минвату или пенопласт, либо засыпают гранулированный материал. В этом случае они играют роль звукоизолятора – никому ведь не хочется, чтобы при ходьбе полы издавали звуки пустой бочки.

После того, как по лагам будет смонтирована база из листов влагостойкой фанеры, СМЛ, OSB, ГВЛ или ЦСП, обязательно нужно постелить подложку.

Это может быть тонкий вспененный полиэтилен или полистирол, рулонная пробка. Их присутствие в пироге пола послужит амортизатором для покрытия и создаст дополнительный звуковой барьер.

На этом стяжку пола под ламинат можно считать выполненной, и приступать непосредственно к монтажу декоративного покрытия.

Стяжка под ламинат своими руками. Инструменты, функции, требования.

Правильная укладка ламината определяет срок его службы. Поэтому если вы считаете, что купив ламели, вы справились с половиной задачи, то вы ошибаетесь. Вот на что действительно стоит обратить внимание, так это на стяжку под ламинат. Мало кому известно, что существует целый ряд требований, которые предъявляются к черновой основе под такой настил. Давайте узнаем больше о базовых требованиях и основных способах создания правильной основы.

Содержание статьи:

Требования к стяжке под ламинат

  • Жесткость и ровность. Сегодня это главные требования к основе пола. Большинство производителей ламинированных полов предъявляют следующий стандарт: перепад высот на 1 м? должен составлять не больше 2 мм. Стяжка пола под ламинат не должна иметь выбоины или бугры, она должна быть жесткой и ровной. Проверить показатели может каждый: просто используйте линейку длиной в 2 м и укладывайте ее в разных направлениях;

! Как правило, те неровности, которые составляют от 1 до 1,5 мм на один квадратный метр, не требуют выравнивания, потому что подобный дефект достаточно быстро и легко можно устранить с помощью качественной подложки под доски. Не пытайтесь устранить большую неровность, используя несколько слоев, так как желаемого результата вы вообще не достигните.

  • толщина. При отсутствии каких-либо коммуникаций, толщина обычной стяжки должна составлять порядка 40 мм. Сколько сохнет стяжка под ламинат? 40 мм будут сохнуть примерно один месяц до обретения необходимой прочности и формы. Когда у вас просто нет возможности так долго ждать, вы можете использовать быстросохнущий вариант, но это в несколько раз повысит ваши расходы. Использовать строительные фены в целях просушки не нужно, потому что такой способ, как правило, приводит к образованию щелей;
  • звукоизоляция. Достаточно популярная организация настила – использование звукоизолирующего слоя под бетонным настилом. Но он, к сожалению, часто приводит к просадке пола и образованию трещин. Во избежание подобного результата, разместите внутри арматуру и в качестве подложки используйте специальную смесь М300;
  • гидроизоляция. Она укладывается на перекрытие с заходом на стены. Так образуется так называемое «корыто». В данном случае настил будет отделен от влаги, которая находится в перекрытии и стенах, что позволит слою высохнуть быстрее;
Читайте также:  Мебель в современном стиле: чертежи и инструкции по сборке

! Для того чтобы определить степень влажности основы используйте специальный прибор. Учитывайте и тот факт, что настил высохнет в несколько раз быстрее именно благодаря гидроизоляционному слою.

Иногда трещины возникают в стяжке под ламинат, даже если она высыхала естественным путем. Не отчаивайтесь! Заделать мелкие щели и трещины можно с помощью ремонтного состава. В отдельных случаях так же рекомендуется просушивать слой до 3-4%, так как это придает ему прочности.

Почему так важно учитывать все требования? Ответ простой: уязвимое место ламели – замковое соединение. Да, оно очень прочно скрепляет все элементы, но на самом деле является непрочным и хрупким. При малейших неровностях и нагрузках замки ослабевают и портятся, а доски, соответственно, расходятся. Вот почему, правильная подготовка основы – единственный способ предотвратить такой исход.

Полы под нашими ногами только кажутся нам идеально ровными, но на самом- то деле это совсем не так. Что происходит на неровностях?

  1. Ламели быстро изнашиваются;
  2. торцы выпирают;
  3. доски «хлюпают»;
  4. на стыках появляются волны и горбы;
  5. лопаются замковые соединения.

И тогда ваш красивый ламинат превращается в кучу мусора.

Функции стяжки под ламинат

  • Выравнивание основы;
  • придание черновому полу необходимой жесткости;
  • равномерное распределение нагрузку от мебели и ходьбы;
  • маскировка труб, коммуникаций и электрических проводов;
  • тепло- и звукоизоляция пола.

Как выровнять стяжку под ламинат?

Для этого необходимо использовать строительный уровень. Сегодня он считается обязательным элементом выполнения качественных работ по заливке. С этой целью можно использовать даже совсем недорогой пузырьковый уровень. И хотя он допускает маленькую погрешность (порядка 0,5 мм на 1 м), это не является большой проблемой.

! Как выровнять стяжку по ламинат? Весьма популярным в последнее время стал нивелир – более современный и точный инструмент. Для того чтобы провести линию, которая соответствует уровню горизонта, применяется водяной уровень. Он сверхточный, но совсем не подходит тем, кто работает в одиночку.

Как сделать стяжку под ламинат своими руками?

Мы уже знаем, что ламели очень чувствительны к качеству черновой основы. Перекосы, выступы и трещины часто служат главной причинной порчи замковых соединений досок. Поэтому подготовьте черновой пол как следует.

Основные рекомендации по настилу стяжки под ламинат своими руками:

  1. соблюдайте технологии приготовления смеси; помните, что очень жидкий раствор теряет крепость;
  2. если вы используйте самовыравнивающие смеси, учитывайте, что они текучие и сильно просаживаются, именно поэтому необходимо проливать и стягивать каждый участок повторно, чтобы не образовались ямы;
  3. если есть какие-либо мелкие неровности, соскребите их правИлом;
  4. пока смесь еще не высохла, не ходите по ней;
  5. если настил просел и видно маяки, уберите их ленточной шлифмашинкой или наждачным кругом, а пустое место заполните смесью.

Вариант 1. Раствор для стяжки

Как сделать стяжку под ламинат? Начните с правильного приготовления раствора, т.е. приготовления цементно-песчаного раствора, в состав которого входит 3 части песка, 1 часть цемента и вода.

Сначала возьмите песок, затем добавьте цемент и залейте все водой, периодически помешивая до того времени, пока вы не получите массу необходимой консистенции. Чтобы раствор был прочным, можно использовать строительное известковое тесто.

Вариант 2. Готовые сухие смеси

Конечно же, раствор считается старым и проверенным способом. Сегодня он используется чаще всего, но не менее популярным считаются и сухие смеси, для которых характерны отличные скрепляющие, звукоизоляционные и шумоизоляционные свойства. Причем и процесс укладки упрощается в несколько раз.

! Ознакомьте с перечнем всевозможных строительных смесей, которые доступны на рынке и подберите тот вариант, которые подходит вам больше всего.

В своем большинстве такая продукция изготавливается из кварцевого песка, цемента, а также различных модифицирующих добавок (минеральные и полимерные добавки). Это могут быть:

  • Ремонтные массы дл заделки серьезных повреждений;
  • грунтовочные массы для подготовки бетонной поверхности;
  • герметизирующие массы для нивелирования отверстий и трещин.

Какие готовые смеси в качестве стяжки под ламинат рекомендуют профессионалы? Как правило, они советуют покупать СМ-12, СМ-11 или СМ-10, а также Тинк- 10. Если вы используете такой материал, то обустроить основу за один день становится вполне реальным и посильным заданием.

! Когда перепады высот на поверхности от 8 до 10 мм, то для того, чтобы создать правильный и ровный настил потребуется много мешков строительной массы.

Вариант 3. Самовыравнивающие смеси

Сегодня это самый быстрый и удобный, но также и самый дорогой вариант подготовки черновой основы. Самовыравнивающий состав – наиболее надежный вариант нивелирующей массы.

Перед тем, как приступить к работе, произведите генеральную уборку: грязь и пыль в большинстве случаев только препятствует качественному соединению строительного состава с бетоном. Лучшая альтернатива – пропылесосить поверхность.

Уже после этого можно переходить непосредственно к мелкому ремонту – заделке небольших неровностей и трещин. Да, можно с уверенностью сказать, что самовыравнивающая масса и сама способна справиться с подобной задачей, но многие специалисты действительно советуют сделать такой мелкий ремонт заранее и отдельно.

Справились с мелкими проблемами? Тогда дополнительно обработайте основу грунтовкой глубокого проникновения.

Следующий этап это непосредственно заливка самовыравнивающей продукции. Помните, хотя смесь и носит название самовыравнивающая, она вряд ли сможет обойтись без помощи. Следуйте инструкциям производителя, чтобы получить идеально ровную основу. Как правило, для этого нужно залить состав по маякам — направляющим на полу, по которым двигается рейка или правИло. В процессе старайтесь разровнять материал и по возможности убрать излишки.

! Такие маячки вы можете изготовить самостоятельно, или же купить в специализированном магазине маячковый профиль, изготовленный из железа.

Инструменты для стяжки

  • Игольчатый валик;
  • правИло;
  • дрель с насадкой «миксер»;
  • большое ведро (20 л).

Залейте состав согласно инструкции, разлейте его и разровняйте по маякам. Прокатите несколько раз валиком, чтобы сел воздух и через 1-2 часа уберите возможные неровности правилом. По большому счету, сегодня уже практически никто не хочет тратить время на приготовление растворов из цемента и песка. Многие даже готовы заплатить в несколько раз больше, чтобы пол был готов всего за пару часов. Способ с самовыравнивающей продукцией пользуется наибольшей популярностью.

Вот и собственно все. Теперь вы знаете, как сделать основу под ламели идеально ровной. Выберите один из возможных вариантов и приступайте к работе. У вас, наверное, возникли дополнительные вопросы, и вы бы хотели узнать больше о самом процессе выравнивания чернового пола? Тогда вы можете использовать уроки из видео о стяжке под ламинат.

Видео, стяжка пола своими руками.

Как подготовить пол к укладке ламината


Жесткое, чистое, сухое и обязательно ровное – вот те требования, которые предъявляются к основанию под укладку ламинированного покрытия. К сожалению, несмотря на многочисленные усилия производителей, многие мастера до сих пор не знают насколько необходимо выравнивать пол под ламинат.

Каким должно быть основание

Согласно требованиям всех производителей жестких напольных покрытий, включая ламинат и паркетную доску, несущий слой должен соответствовать условиям инструкции и СП 29.13330.2011/СНиП 2.03.13-88. В частности, основание должно быть:

  • Жестким и прочным. То есть пол не должен прогибаться или разрушаться при усилии от 15 МПа и более.
  • Чистым — обеспыленным, освобожденном от следов битума, клея, старых лакокрасочных и других покрытий, копоти и т.п.
  • Сухим. Для цементно-песчаных и бетонных стяжек коэффициент остаточной влажности не должен превышать 5%, ангидридных – 1,5%, деревянных и деревосодержащих – 12%. При соблюдении вышеуказанных показателей изменения геометрических размеров черновых полов минимальны. Даже при резких перепадах температуры и влажности.
  • Ровным и монолитным. Допустимый уровень неровности – не более 2 мм на каждые 2 метра поверхности. Основание должно быть фактически гладким, без ямок или бугорков, наплывов и трещин.

Проверка ровности основания.

Как показывает практика, именно последнее условие нарушается чаще всего. Проверить ровность минеральных и деревянных полов несложно. Гораздо труднее исправить недостаток. Но для чего выравнивать пол в квартире, доме, офисе или магазине под ламинат? Ответ прост – для долговечной службы покрытия. Любые дефекты под настилом – это источник постоянного скрипа, хруста и треска, а также скорое разрушение замков и плит.

Производителями строительно-отделочных материалов разработано множество оптимальных схем по устранению неровностей, провалов, перепадов, перекосов, трещин и других дефектов основания. А именно:

  1. Стяжки сплошные выравнивающие. То есть бетонные, полимербетонные, цементно-песчаные (традиционные и полусухие), газобетонные, гипсовые, цементно-гипсовые и другие. В эту же группу относятся и наливные самовыравнивающиеся полы. Выполняются из готовых составов или самостоятельно сделанных смесей на основе вяжущего, наполнителей и жидкости (воды или полимерной суспензии);
  2. Стяжки сухие сборные (включая регулируемые). Формируются из любых листовых материалов для пола на жестком, каркасном или насыпном основании. Как правило, это гипсоволокнистые или стекломагнезитовые листы, фанера, древесно-стружечные, цементно-стружечные или ориентированно-стружечные плиты, обрезная доска и другие подобные изделия. В ассортименте некоторых производителей можно встретить даже специальные выравнивающие листы из высокоплотного МДФ или пробкового композита.

Листовые материалы для сухой сборной стяжки.

Преимущество минеральных стяжек в высокой прочности на сжатие и сдвиг, улучшенной плотности. К тому же их можно использовать в помещениях с нормальной и повышенной влажностью в сочетании с гидроизоляционными материалами. Толщина слоя варьируется от 1 до 100 мм, то есть эта серия подходит для устранения и незначительных неровностей, и существенных перепадов. В недостатках приличная масса (за исключением облегченных смесей на основе перлита и т.п.), трудоемкий процесс и долгий срок сушки – от 7 до 28 суток.

Сборные несущие слои позволяют выровнять пол под ламинат своими руками за 1-3 дня. Это наиболее удобный и быстрый способ устранения недостатков основания слоем от 20 мм. Готовая сухая стяжка весит гораздо меньше, чем минеральная, а укладывать финишный материал можно сразу, без технологического перерыва в 2-5 недель. Минус в том, что этот тип чернового покрытия не рекомендуется для влажных помещений, к тому же прочность не превышает 15 МПа.

Нелишним будет упоминание шумоизоляции. Ламинированное покрытие укладывается «плавающим» способом, то есть без связки с основанием. По этой и некоторым другим причинам напольный материал дает резонанс на ударные и воздушные (звуковые) шумы. Поэтому рекомендуется под сплошную или сборную стяжку укладывать шуморассеивающую или шумоподавляющую прослойку из виброакустических мембран, упругих полимерных плит, волокнистых матов, каркасных систем с ГВЛ и других аналогичных материалов. Ассортимент подобной продукции для пола широк, подбор оптимального варианта лучше доверить специалисту.

Шумоизоляция под стяжку.

Выравнивание бетонного пола

Основание из бетона универсально. По нему можно работать любым существующим составом или комплексом. Поэтому в зависимости от типа дефектов применяются следующие методики выравнивания:

Шлифование

Если поверхность имеет незначительные бугры, наплывы, перепады, то можно выбрать самый быстрый, но пыльный способ выглаживания – шлифовка. Для этого используются наждачная бумага на ручной терке или же профессиональные шлифовальные машины, нередко в комплекте со строительными пылесосами.

Шлифовальная машина для бетонного пола.

Агрегаты можно взять в аренду, но вот комплектующие (абразивные круги, чашки-насадки по камню и бетону, респиратор, очки защитные) придется покупать. Или же нанять специалистов со своим оборудованием.

Частичное выравнивание ремонтными смесями

Для заделки трещин, выбоин, локальных углублений, а также для создания уклонов на балконах или террасах не надо заново формировать тонко- или среднеслойную стяжку. Используйте специальные составы, именуемые ремонтными. Это сухие смеси на цементном/гипсовом вяжущем, готовые пасты или полимерные заполняющие компаунды, главное отличие которых в следующих свойствах:

  • быстрый набор прочности;
  • малая площадь обработки или толщина слоя;
  • незначительный срок высыхания – от 1 часа до 3 суток.

Заделка трещин ремонтным составом.

Выбирая продукцию, учтите, что составы бывают универсальными (для внутренних и наружных работ) и предназначенными исключительно для применения внутри помещений. По утверждению производителей, они подходят под любое финишное покрытие в жилых и коммерческих зданиях.

Стяжка из бетона

Под стяжечным слоем подразумевается верхняя часть конструкции чернового пола, на которую монтируется абсолютно любое финишное покрытие, от керамики до ламината. Стяжка предназначена для:

  • создания ровной, по возможности гладкой поверхности;
  • обеспечения статической и динамической прочности конструкции;
  • равномерного распределения деформационных нагрузок на нижележащие пласты или опоры;
  • формирования требуемых уклонов.

Минеральные стяжки характеризуются одинаковой плотностью всего пласта и прочностью на сжатие от 150 кг/см² и более. Поверхность не должна иметь трещин, наплывов, сколов и других дефектов. Толщина варьируется от 3 до 10 см в зависимости от конкретных условий (тип базового основания, наличие коммуникаций или систем подогрева пола, вид армирования и т.д.).

Изготавливаются стяжечные слои из:

  • промышленных сухих смесей. Удобны в применении готовые ЦПС, расфасованные в мешки по 25-50 кг. Затворяются водой или полимерными дисперсиями.
  • цементно-песчаного раствора, изготавливаемого самостоятельно. Для этого потребуется цемент марки не ниже М400, песок кварцевый мелкофракционный в приблизительной пропорции 1:3 (по весу). В состав добавляется чистая вода примерно 0,45 или 0,55 л на 1 кг вяжущего. Готовая масса должна быть однородной, серого цвета, марки не менее 150-200.
  • бетонов. Используются пенобетоны категории не ниже В3,5 (ρ=600-1000 кг/м³), легкие массы наподобие керамзитобетона, перлитобетона класса не ниже 5,0 (ρ≥1300 кг/м³), а также стандартный бетон класса В15 (соответствует М200). Стяжки из ячеистых и легких бетонных масс отличаются пористостью и высокими теплоизолирующими свойствами. В отличие от них классический бетон дает меньшую усадку и более прочный слой.

Минеральная стяжка пола формируется в 5 этапов:

  1. Подготовка основания. Включает очистку базы или ее упрочнение, заполнение щелей между плитами перекрытия и стенами, грунтование, гидро-, паро-, термо- и звукоизоляцию, монтаж системы «теплые полы».
  2. Выявление нулевой отметки и выставление маяков. Это могут быть профили металлические, трубы и даже часто вкрученные анкеры или саморезы. Устанавливаются параллельно друг другу на расстоянии до 2 м так, чтобы по ним можно было проводить разравнивание раствора правилом.
  3. Армирование при помощи металлической сетки (при необходимости). Нередко для упрочнения стяжек используется фибровое или стекловолокно, стеклосетки и другие полимерные материалы.
  4. Подготовка раствора и его укладка. На больших площадях для приготовления смеси лучше использовать бетономешалки, так как в одном помещении слой нужно укладывать в один день, без перерывов. Состав должен быть жестким, слегка расплывающимся, но не растекающимся по поверхности. Наносится полосами вдоль маяков, начиная от дальней стены с постепенным продвижением к входному проему.
  5. Уплотнение готовой стяжки. Желательно использовать строительный вибратор. Через полчаса рекомендуется затереть слой рейкой для получения ровной, немного шероховатой поверхности. Затем накрыть полиэтиленовой пленкой для равномерного вызревания и затвердения слоя.

Оптимальный срок сушки стяжки – не менее 28 суток независимо от толщины слоя.

Наливные полы

Представляют собой сухие промышленные смеси, состоящие из вяжущего, наполнителей, модифицирующих присадок. Выпускаются в широком ассортименте и включают:

  • Тонкослойные ровнители, работающие слоем от 0 до 30 мм. Характеризуются высокой степенью растекаемости и минимальным сроком сушки – до 5 дней;
  • Финишные тонко- и среднеслойные составы, предназначенные для формирования гладкого и ровного пола толщиной до 60 мм под укладку ламината, паркета, линолеума. Период высыхания – до 14 суток;
  • Базовые или универсальные смеси для первичного выравнивания слоем до 100 мм. Применяются как внутри, так и снаружи помещений. Через 14-21 суток поверхность готова к монтажу ламината.

Для слабых несущих конструкций выпускаются облегченные смеси, в которых кварцевый наполнитель заменяется на измельченный перлит, керамзит и т.п.

Формировать пол из самовыравнивающихся составов несложно: смесь нужно затворить водой, по возможности быстро нанести вручную или механизированным способом на подготовленное основание, слегка разровнять и прокатать игольчатым валиком для деаэрации.

Черновые самонивелирующиеся смеси нередко путают с наливными декоративными полами. Первые – это сухие композиции на основе цемента или гипса, вторые – это полимерные (полиуретановые, эпоксидные, метилметакрилатные) жидкие или полужидкие составы, предназначенные для формирования так называемых 3D-покрытий.

Сухая стяжка

Фактически это сборный настил из листовых прочных материалов, зафиксированный на бетонном полу при помощи саморезов или на каркасной опоре. Такие конструкции незаменимы, если:

  • Необходимо избежать «мокрых» процессов;
  • Нужно ускорить производство работ;
  • Требуется значительно поднять уровень несущего слоя (регулируемые полы) либо сгладить перепады.

Существует множество вариантов конструкции. Перечислим основные:

Насыпной

Это структура, нижний слой которой представляет собой засыпку из керамзита, вспученной перлитовой массы, кварцевого или кремнеземного песка, мелкозернистого шлака и других неорганических сыпучих материалов с максимальным модулем крупности 2-5 мм, влажностью не более 1%. Вместо нерудного наполнителя можно использовать плотно уложенные друг к другу плиты ЭППС, минеральной ваты или пенопласта (ПСБ-35 или 50).

Сухая стяжка на насыпной основе.

Верхний слой формируется из прочных листов ГВЛ, ДСП, ОСП или фанеры. Лучше всего использовать Knauf-Суперпол с монтажным 50-мм фальцем, шпунтованный ДСП от QuickDeck и т.п.

Минимальная толщина засыпной стяжки составляет 40 мм, а максимальная — 100 мм. Этот тип чернового пола подходит как для плитных, так и для балочных перекрытий (монолитных, сборных и др.).

Каркасный

Фактически это всем известный пол на лагах. На бетонное основание устанавливаются по уровню деревянные рейки или металлические профили с интервалом не более 40-50 см, в «окна» по желанию укладывается утеплитель. Поверх каркаса фиксируются листы фанеры, ДСП и другие аналогичные материалы.

Регулируемый

Пол трудоемкий в исполнении, но полезный при новом строительстве либо реконструкции. Деревянные лаги или листы фанеры опираются на ввернутые в них резьбовые крепежно-опорные элементы: стержни-стойки, болты-стойки, анкеры и т.п. Положение опор по высоте варьируется благодаря вращению болта вокруг его оси. Фиксируют уровень стойки дюбель-гвоздем или специальным упором, не позволяющим сбиться настройке конструкции.

Принцип регулируемого пола.

Жесткий

Это самый простой в исполнении несущий слой, позволяющий выровнять бетонное основание и повысить его теплоизолирующие свойства. На очищенный и загрунтованный пол при помощи метизов, «жидких гвоздей» или полимерного клея фиксируются в 1-2 слоя листы фанеры, ГВЛ, ДСП и другие аналогичные материалы. Оптимальная толщина настила – 12-24 мм.

Выбор способа зависит от финансовых возможностей и состояния базового бетонного основания. Лучше всего пригласить специалиста, который определит необходимые параметры и предложит варианты устранения недостатков с подробной калькуляцией затрат.

Как выровнять деревянный пол

Если планируется монтаж ламинированного паркета на дощатый настил, то проверять нужно каждую планку. Элементы пола должны сидеть прочно, ровно и плотно друг к другу. Основание, соответствующее этим критериям, в дополнительной подготовке не нуждается.

Но если имеются заметные перепады, неровности и другие недостатки, то для выравнивания применяются следующие технологии:

    Циклевка с использованием шлифмашины. При этом выглаживаются мелкие дефекты, удаляются горбыли и т.п.

Циклевка деревянного пола.

Выравнивание дощатого пола фанерой.

Любой из вышеперечисленных способов выравнивания позволяет создать ровное, прочное и надежное основание под ламинат. Конечно, для работы потребуются некоторые навыки и знания, поэтому если вы не уверены в своих силах, обратитесь к профессионалам.

Совет! Если вам нужны мастера по ремонту пола, есть очень удобный сервис по подбору спецов от PROFI.RU. Просто заполните детали заказа, мастера сами откликнутся и вы сможете выбрать с кем сотрудничать. У каждого специалиста в системе есть рейтинг, отзывы и примеры работ, что поможет с выбором. Похоже на мини тендер. Размещение заявки БЕСПЛАТНО и ни к чему не обязывает. Работает почти во всех городах России. Без вашего желания никто не увидит ваш номер телефона и не сможет вам позвонить, пока вы сами не откроете свой номер конкретному специалисту.

Если вы являетесь мастером, то перейдите по этой ссылке, зарегистрируйтесь в системе и сможете принимать заказы.

Самоделки на страже кошелька: многофункциональный верстак в мастерскую своими руками

Нередко к нам в редакцию онлайн-журнала Homius приходят истории, которые поражают своей простотой, но, в то же время, удивительным итоговым результатом произведённых работ. Сегодня один из таких обзоров, который нам прислал Сергей Олегович Бессмертный из города суровых металлургов – Челябинска, который своими руками изготовил верстак для мастерской. Предлагаем и нашим читателям познакомиться с его работой.

Загоревшись идеей создания собственной мастерской, в которой можно было бы не только изготавливать различные полезные вещицы, но и провести несколько часов, отдыхая от семейной суеты (женат уже почти 15 лет) я решил переоборудовать под неё ненужный гараж. Но, после окончания ремонта, я понял, что на покупку того же верстака мне попросту не хватает финансов. Поэтому было решено изготовить столь необходимую вещь самостоятельно, благо руки на месте. Предлагаю и вам посмотреть, как производились работы, и каким получился результат.

Инструменты и материалы, использованные в работе

Начну с того, что, по замыслу, размер верстака должен был составлять 2×0,65 см, а высота, для максимального удобства работы – 70 см. Последний параметр сугубо индивидуален и зависит лишь от роста того, кто будет за ним работать.

Для изготовления верстака были использованы материалы:

  • профильная труба 40×20 мм и 20×20 мм;
  • уголок 20×20 мм;
  • фанера толщиной 12 мм;
  • лист ОСБ (некоторые её называют ОСП или УСБ);
  • древесно-стружечная плита (ДСП).

На весь материал я потратил около 2500 рублей (покупался он в январе 2019 года). Что касается инструмента, то здесь использовались:

  • УШМ (болгарка), отрезной и лепестковый диски;
  • сварочный аппарат;
  • дрель, шуруповёрт;
  • электрический лобзик;
  • монтажный уголок, рулетка, карандаш.

Вот, собственно, и всё, что потребуется, помимо навыков сварочных работ.

Начинаем работу: роспуск профильной трубы

Для начала были подготовлены профильные трубы. Для удобства все работы производились на улице, благо погода в этом году позволила начать их раньше.

Определившись с размерами, профильная труба была размечена при помощи монтажного уголка. Главное здесь, чтобы уголок не был сбит. В противном случае, распил будет неровным, что приведёт к перекосу рамы верстака. Поэтому, если вы не уверены в его работоспособности, лучше приобрести в строительном магазине новый. Остаётся лишь распустить материал, используя болгарку с отрезным диском.

Разметка деталей будущего верстака

Когда все элементы были готовы, я разложил их на бетоне, чтобы прикинуть размеры будущих полок. Для себя я решил, что в итоге должен получиться верстак с двумя отсеками для стеллажей. Возможно, что в будущем один из проёмов займут выдвижные ящики, но пока пусть они останутся открытыми.

Детали разложены, можно приступить к сборке

Сборка основного каркаса, некоторые нюансы этой работы

Приступая к сборке основного каркаса, необходимо помнить об обязательном сохранении прямых углов. Несмотря на то, что при сварке используется тот же монтажный уголок, сразу проваривать шов ни в коем случае нельзя. Дело в том, что при остывании металл сжимается, а значит, сварочные швы не перекосят конструкцию. А посему, для начала, собираем раму на точечных прихватках.

Прихватываем соединение основного каркаса точками

После того, как все 4 угла были прихвачены, я проверил диагонали, немного подправил углы и только после этого проварил швы по одному борту профильной трубы (более узкому). Далее, диагонали были снова промерены, остальные швы окончательно проварены. Посередине (поперёк рамы) была вставлена ещё одна перемычка для большей жёсткости.

Обязательный промер диагоналей – их длина должна быть одинаковой

Финальным штрихом были зачищены все сварочные швы. Это делалось при помощи угловой шлифовальной машины с лепестковым диском. Для меня недопустимы неопрятные швы, да и приваривать ножки к неровной поверхности довольно неудобно. К тому же, моё владение сварочным аппаратом далеко от совершенства, а неровные края – это ещё одна опасность получить травму в мастерской, где и без того хватает подобных мест.

Все сварочные швы были тщательно отшлифованы

Привариваем ножки на основной каркас будущего верстака

Теперь нужно было приварить ножки к раме. Как и в предыдущем варианте, использовался монтажный уголок, а соединение изначально крепилось лишь на точечных прихватках. Лишь после того, как все 6 ножек встали на место, были вымерены диагонали, я проварил швы полностью. Здесь стоит отметить, что замеры нужно производить как по большим, так и по малым диагоналям, чтобы быть уверенным в точности и соответствии всех углов 90º.

Аккуратно прихватываем все 6 ножек стола, не забывая об использовании уголка

По окончании этой работы, столешница была перевёрнута – можно было оценить первоначальный результат. «Скелет» верстака готов, а значит можно приниматься за его дальнейшее «превращение из гусеницы в бабочку».

Главное сделано – остов столешницы верстака собран

Первичная примерка верстака в мастерской

Занеся остов верстака в мастерскую, я понял, что вплотную к стене мне установить его не удастся (на это есть свои причины), поэтому было принято решение сделать проставки между столешницей и стеной из той же профильной трубы. Эту работу сложной не назовёшь, а значит, её описывать нет смысла. Думаю, что достаточно фотопримера конечного результата.

Проставки между столешницей и стеной сделать довольно легко

Установка перемычек для инструментальных полок верстака

Теперь нужно сделать нижние перемычки верстака, которые будут служить опорой для полок. Для их изготовления я взял профильную трубу размером 20×20 мм. Так же, как и в предыдущих случаях, все перемычки сначала были прихвачены, лишь после этого, швы основательно проварены. Единственная разница в том, что здесь уже не требуется промеров после прихватки. Что касается высоты расположения перемычек под полки, то она выбирается в соответствии с пожеланиями самого мастера. Для меня было удобнее сделать двухуровневые. Слева полка была разделена надвое. Причиной тому было то, что, возможно, справа появятся выдвижные ящики для различных запасных деталей, которые могут пригодиться в работе.

Готовые детали разложены, можно вновь приступать к сварочным работам

Я посчитал нелишним добавить поперечные перемычки между центральной и торцевыми боковинами для усиления жёсткости упора столешницы.

Каркас верстака собран, настала пора сборки панели для инструментов

Пройдя по швам лепестковым кругом, я понял, что в некоторых местах поторопился и пропустил пару швов. Пришлось снова взяться за сварочный держак и исправить допущенные мною оплошности. Но это уже были мелочи. В голове крутились мысли о том, что скоро я начну монтировать самую интересную деталь моего верстака для мастерской – панель для инструментов.

Доработка недоделок – мелкие недочёты при такой работе неизбежны

Сборка и установка панели инструментов на верстак

Далее в ход пошёл уголок 20×20 мм, который был использован для сборки каркаса инструментальной панели. Эта важная часть верстака не всегда присутствует в изделиях заводского производства. Каркас П-образной формы получился следующих размеров:

  • ширина – 2 м (вровень с верстаком);
  • высота – 1,25 м (общая высота получилась 1,95 м), чтобы до верха щита можно было свободно достать рукой при моём росте в 1,75 м.

Что касается высоты, то я исходил из того, что потолки моего гаража довольно высоки, однако не учёл того момента, что собранный верстак будет очень неудобно протискивать в ворота. Но выход был найден, и укорачивать экран не пришлось. Я решил сделать его съёмным. Это ненамного увеличило общее время работ, поэтому я сейчас не жалею, что поступил именно так.

Монтаж съёмной конструкции инструментальной панели

В итоге получилось, что панель для инструментов полностью снимать не нужно. Достаточно отвернуть нижнюю гайку и уложить экран на верстак, тем самым добившись «транспортировочного» положения.

После того, как сам экран инструментальной панели был установлен на место, следовало подумать о том, как придать практически готовому верстаку более эстетичный вид. После переделки гаража в мастерскую у меня оставалась синяя краска по металлу, которой я и покрасил весь каркас верстака. Оставалось дело за малым – занести конструкцию в помещение, установить столешницу, инструментальную панель и полки.

Готовый каркас верстака, окрашенный в синий цвет

Финальные работы: установка инструментальной панели, столешницы и полок верстака

Когда краска окончательно просохла, верстак был перемещён внутрь мастерской, после чего я приступил к финишным работам. Первым делом была разрезана по размерам ОСП-4 (её размер 2,5×1,25 м). В моём случае было необходимо лишь отпилить её по длине, укоротив на 50 см, которую я закрепил на уголках рамы обычными саморезами. Для этого в уголках были просверлены отверстия. Расстояние между ними не имеет значения, а значит, этот параметр каждый выбирает для себя сам. Но стоит иметь ввиду, что сама плита установлена спереди, а фиксирующие саморезы вкручиваются сзади. Это значит, что, при малом количестве крепежей и большом весе инструмента на панели, возникает опасность обрушения.

Крепим ОСП при помощи саморезов к уголку

Столешница верстака и как её закрепить

Столешницу я решил сделать из фанеры, толщиной 12 мм, но если вы планируете укладывать на этот верстак очень тяжёлые детали с рёбрами, можно уложить и более прочный материал, вплоть до стального листа. Закреплена фанера на саморезы по металлу к профильной трубе рамы. В столешнице я сделал потай, чтобы шляпки саморезов не выпирали наружу.

Укладка и фиксация столешницы из фанеры на верстак

Окончание строительных работ: изготовление полок

Полки были выполнены из ДСП толщиной 16 мм. Здесь единственной сложностью (для некоторых) может стать выпиливание пазов под ножки, чтобы плита полностью закрыла проём. Но не стоит это игнорировать. В противном случае в оставшуюся щель будут проваливаться детали.

Одна полка готова, осталось ещё две

Остаётся лишь уложить рейку, которая скроет щель между столешницей и инструментальной панелью. Это придаст законченный вид верстаку. Но у меня в планах был ещё и монтаж подсветки, которая необходима при работе. Основание под неё было также изготовлено из фанеры и закреплено вверху при помощи мебельных уголков.

Сверху была закреплена полочка для подсветки

Естественно, все элементы из дерева нельзя оставлять без защиты. Возможно, в дальнейшем я придумаю что-либо более прочное, но в этот раз я просто покрыл их тремя слоями лака. Теперь можно взглянуть на полученный результат.

Вот такой верстак теперь стоит в моей мастерской

В заключение

Подобный верстак может пригодиться не только в мастерской, но и в любом гараже. Ведь никогда не знаешь, какие работы будет необходимо выполнить. Я очень надеюсь, что мой рассказ поможет кому-то из начинающих мастеров. Прошу оставить в комментариях свой отзыв. Понравилась ли вам статья, всё ли было понятно? Очень интересно ваше мнение о проделанной работе.

Редакция Homius приглашает домашних мастеров и умельцев стать соавторами рубрики «Истории». Полезные рассказы от первого лица не только будут опубликованы на страницах нашего онлайн-журнала, его авторы получат небольшое материальное вознаграждение.

Слесарный верстак для гаража своими руками

Обязательным атрибутом для выполнения работ, требующих применения инструмента — газового ключа, ножовки, дрели, тисков — является рабочий стол или верстак. Изготовить верстак своими руками с учетом своих пожеланий и потребностей вполне по силам большинству хозяев при наличии нужных материалов и инструмента, а выполнить задачу обустройства личного рабочего места проще владельцам гаражей.

Рабочий стол для гаража

Прежде всего следует определиться, какой верстак планируется изготовить. Слесарный металлический верстак своими руками — основной вариант среди существующих, им оборудуют свои гаражи подавляющее большинство автомобилистов.

Следующий популярный, но менее распространенный вариант — верстак столярный деревянный — своими руками могут собрать те, кто занимается ремонтом и изготовлением мебели или столярных изделий. Оборудованный таким верстаком гараж обычно просто преобразуется в столярную мастерскую.

Возможен и вариант универсального верстака, оснащенного соответствующим оборудованием как для слесарных, так и для столярных работ.

Стоит отметить, что оборудование гаража своими руками — процесс творческий и постоянный. Как правило, самодельные верстаки любого назначения комплектуются различными встроенными или навесными полками для хранения инструмента, заготовок и материала.

Изготовление верстака своими руками

Габариты гаража в большинстве случаев ограничивают и габариты верстака. Для выполнения стандартного набора домашних работ вполне достаточно рабочего стола со следующими размерами: высота 850−1000 мм, ширина 550−650 мм, длина 1000−1200 мм. Для его изготовления потребуются следующие материалы:

  • Уголок 50×50 мм
  • Лист 4 мм
  • Лист 10 мм
  • Электроды Ø3,4 мм.

Если планируется оборудовать верстак выдвижными ящиками или полки, то дополнительно потребуются:

  • Уголок 25×25 мм
  • Лист 2 мм.

Чтобы определиться с количеством материала, нужно выполнить чертеж или эскиз конструкции с определенными размерами.

Сборка конструкции

Сборка начинается со столешницы. На выставленные по уровню бруски или толстые доски уложить лист. Желательно изготовить рабочую поверхность из цельного куска, но можно из 2-х, максимум из 3-х, не более, иначе будет сложно обеспечить плоскостность поверхности. В этом случае под линии стыка нужно подложить дополнительные бруски, а на кромках стыкуемых листов болгаркой сделать фаски под сварку с нерабочей стороны листа.

Чтобы максимально исключить коробление листа при сварке, лучше просверлить в нем необходимое количество отверстий под гвозди и прибить лист к брусьям на время сборки и сварки. Отверстия по окончании работ можно заплавить и зачистить, а можно и оставить так, как есть.

На собранной поверхности делается разметка под опорную рамку из уголков или сразу выкладываются приготовленные уголки и разметка делается по ним. Если поверхность собрана из частей, разметка необходима для выполнения прихваток. Прихватки делаются с шагом 80−100 мм, в местах наложения уголков на кромки стыкуемых частей сварку нужно выполнить сразу на ширину уголка с зачисткой шва.

Режим сварки — величина тока и скорость — подбираются в зависимости от диаметра электрода для полного проплавления на толщину листа. Эти режимы лучше подобрать заранее на обрезках листа, а режим для сварки листа 4 мм подойдет для сборки и сварки всех элементов конструкции — уголка с листом и уголков между собой.

При сборке рамки нужно обеспечить отступ от края листа на 20−30 мм, с лицевой стороны можно отступить на 50−60 мм. Выложенную рамку нужно плотно прижать к листу. Для этого можно воспользоваться подручными грузами, а можно повторить крепление гвоздями к брусьям. Времени это займет немного, но вполне обеспечит необходимую жесткость конструкции. Рамку предварительно крепят к листу прихватками. Кроме контура в рамке нужно установить один или два внутренних уголка.

Дальнейшую сборку можно выполнять различными способами:

  • Собранную столешницу из листа с рамкой полностью обварить, затем установить опоры. В этом случае по ходу сварки можно контролировать плоскость стола, при необходимости выполнять правку.
  • Опору верстака, включая рамку, можно собрать отдельно. Все элементы в процессе сборки также выкладываются на бруски, раскрепляются. Перед прихваткой и перед окончательной сваркой нужно проверить соответствие размеров по диагоналям.
  • Можно собрать всю конструкцию верстака на прихватках с последующей окончательной сваркой. Постоянный контроль геометрических размеров обязателен и в этом случае.

Для установки тисков, обычно на левом углу стола, приваривается дополнительная пластина толщиной не менее 10 мм. Толщина зависит от габарита и веса самих тисков. Эту пластину можно использовать и для крепления других рабочих элементов слесарного станка — сверлильной машинки или заточного станка.

Варианты изготовления верстака

Как правило, обычно хозяева изготавливают металлический верстак. При этом для изготовления рамы или основания могут использоваться и другие виды проката, кроме уголка — труба, квадратный или прямоугольный профиль.

Для изготовления столешницы можно использовать деревянные конструкции — столешницу со старого стола или снятое при ремонте дверное полотно. Плоскость рабочей поверхности в этом случае уже обеспечена, остается надежно обшить ее металлическим листом.

Слесарный верстак из дерева своими руками можно сделать и целиком на основе старого кухонного стола с готовыми полочками и выдвижными ящиками. В этом случае, кроме обшивки рабочей поверхности, потребуется и общее укрепление конструкции с помощью любого имеющегося в наличии металлического проката. Подробности изготовления складного верстака читайте здесь.

Электрооборудование, свет, освещение

Если мужчина любит работать руками, то ему не обойтись без слесарного верстака, поэтому любой мастер мечтает сделать металлический верстак своими руками. Обычно его устанавливают в гараже, подсобном помещении или на даче. Сам верстак изготавливается в виде столешницы на металлическом каркасе. Это крупное изделие может стать настоящим достижением в самостоятельном изготовлении инструментов. Если вы хорошо владеете инструментами, а также обладаете смекалкой и терпением, то легко справитесь с этой задачей.

Содержание:

Понятие металлического верстака

Верстаком называют тяжелый прочный стол, на котором может обрабатываться металл или дерево. Этот инструмент был изобретен в Германии для облегчения работы в мастерских. Конструкция верстака может быть самой разной, это зависит от индивидуального вкуса и характера выполняемой работы, изготовленной из дерева или металла. С помощью металлического верстака проводят слесарные, монтажные и электротехнические работы в цехах, ремонтных мастерских и на станциях техобслуживания.

Необходимо знать, что верстаки могут быть слесарными и столярными. Столярные верстаки изготавливаются проще, но могут работать только с деревянными деталями. У столярного варианта крышка сделана из дерева или обработана линолеумом. Если вы попытаетесь обработать металлическую деталь на столярном верстаке, его покрытие будет быстро впитывать масло, а металлическая стружка будет постоянно там застревать. Столярные верстаки изготовлены из дерева, поэтому являются не такими устойчивыми, как металлические.

Для гаража обычно используется слесарный верстак, на котором можно работать и с металлическими деталями. Стол, предназначенный для таких работ, имеет металлическую крышку. Металлический верстак может обрабатывать и деревянные заготовки, поэтому является своего рода универсальным, чего нельзя сказать о столярном. При работе с металлом важна устойчивость конструкции, поскольку для его обработки затрачиваются значительные усилия, которые создают большое давление на столешницу.

Металлические верстаки могут быть одноместными и многоместными. Одноместные столы предназначаются для одного человека, на многоместных могут работать несколько человек одновременно. Многоместный вариант удобно использовать в школьных мастерских, но не на производстве. Один мастер может выполнять точную работу, а другой в это время что-то пилить, поэтому устойчивость и результат работы могут нарушиться. Верстак должен хорошо подбираться под мастера. В этом случае работа будет выполнена профессионально.

Конструкция и принцип работы

Классический металлический верстак имеет стол, крышку и подверстачье, которое обычно изготавливается из мягкой древесины. Слесарный верстак имеет прочный металлический каркас и крышку, которая наделена трехсторонними бортами. Металлические столы делаются из толстого листа фанеры или МДФ, что дополнительно покрываются стальным листом. Столешница металлического верстака острых углов не имеет, что предотвращает возникновение травм слесаря по неосторожности.

Ящики металлического верстака для хранения крупного инвентаря, что расположены под столешницей, оснащаются направляющими, которые предотвращают их случайное падение. Также такие рабочие столы могут быть оборудованы защитным экраном, который представляет из себя плоский щит, что прикреплен к задней стенке стола. Он предотвращает загрязнение стены и позволяет расположить в непосредственной близости от собственного рабочего места необходимые инструменты.

Ножки отличаются большой площадью поверхности и высокой прочностью, они дополнительно скрепляются в нижней части между собой. В местах соединения может располагаться полочка для хранения разных комплектующих, лаков, материалов и крупных инструментов. Как правило, металлический верстак оборудуется двумя тисками, специальным приспособлением для упора и зажимным винтом.

Сегодня применяются верстаки со специальными отверстиями в столешнице, которые предназначены для различных упоров и струбцин. Также для содержания инструментов предусмотрены на рабочем столе разные отсеки и полки. Столы дополнительно укомплектовываются таким оборудованием, как перфорированные панели, лампы дневного света, розетки, держатели для инструмента.

Металлические верстаки могут работать с железом и деревом. Они выполняют различные операции – шлифовка, распилка, обточка, резка и т.д. На обычном столе не поместиться столько инструментов, к тому же он должен быть очень прочным, и не получиться отогнуть лист железа. Для этого и нужны металлические верстаки, которые изготавливаются из высококачественной стали.

Верстак с экраном и тумбочками сможет хранить различные отвертки, ключи, разные карандаши, чертежи, наждачную бумагу, молотки, гвозди, мелкие детали и т.д. Такое приспособление очень удобно для работы, оно позволяет мастеру очень точно выполнить свою работу, не затрачивая больших усилий. Именно поэтому многие мастера принимают решение изготовить его самостоятельно.

Выбор металлического верстака

При покупке металлического верстака необходимо пользоваться некими рекомендациями. Неоспоримым достоинством современных верстаков считается возможность быстрой сборки-разборки, потому что в этом случае перевозка и установка металлических верстаков требует минимальных затрат и усилий, благодаря чему уменьшаются расходы на приобретение необходимого вам оборудования.

Главной частью в конструкции верстака является крышка, куда устанавливаются тиски. Не забывайте, что тиски могут монтироваться поперек и вдоль верстачной доски, что позволяет совершать манипуляции с изделиями в обоих направлениях. Чем большей будет толщина крышки, тем комфортнее и удобнее металлический верстак будет в работе. Среднее значение толщины чаще всего составляет 60 – 70 миллиметров.

Помните, что различные модели металлических верстаков имеют столешницу разной прочности. Некоторые верстаки рассчитаны на нагрузки до 200 килограмм, другие – на нагрузку до 300 килограмм, остальные способны выдерживать до 700 килограмм. Подбирать модель принято, исходя из эргономики и наличия свободного пространства. После этого стоит определиться с желаемым количеством тумб, которые подходят по функционалу под ваш верстак.

Металлический верстак под собой может быть оборудован по-разному, это только на усмотрение покупателя. Там могут располагаться всевозможные шкафчики для содержания инструментов. Однако запомните, что такие шкафчики при этом придают рабочей поверхности ещё большую устойчивость, так как наполняют пространство под верстаком. Далее можно подумать о приобретении дополнительных устройств для верстака, экрана, держателей для инструментов, лотков, или же поинтересоваться, как сделать металлический верстак.

Чертеж металлического верстака

Прежде чем приступать к изготовлению металлического верстака в домашних условиях, необходимо сделать его чертеж и точно рассчитать размеры всех заготовок конструкции – столешницы, ножек и полочек. Для начала необходимо определиться с высотой. Для этого руки опускаются вниз, а ладони располагаются параллельно полу. Расстояние между ладонями и полом будет высотой рабочего места.

Также необходимо просчитать габариты металлического верстака. Стоит отметить, что чем длиннее столешница, тем удобнее на ней работать. Для крышки стола будет достаточно ширины примерно в 50-60 сантиметров, а длины в 1,5 метра. Столешницу можно изготовить из листовой стали или дерева, которое в последствие оббивается металлом.

Каркас можно сделать из металлических уголков или профильной трубы. Не забудьте предусмотреть дополнительные поперечины между ножками для надежности. Вместо распорок вы можете соорудить удобную полочку внизу, на которой можно размещать лаки, различные инструменты, краски и детали. Учтите, что хороший верстак должен держаться очень прочно, поэтому заранее продумайте способ крепления ножек к полу.

Не забывайте про источники света и розетки, которые должны находиться рядом с металлическим верстаком. После этого можно рассчитать необходимое количество материала и приступить к изготовлению металлического верстака. Многие мастера пренебрегают этим этапом и подгоняют детали друг к другу уже в процессе работы.

Но такой подход является непрофессиональным, ведь именно на стадии проектирования вы можете окинуть взглядом всю конструкцию и немного изменить ее. Постарайтесь сделать все аккуратно, точно подгоняйте и шлифуйте детали, хорошо обрабатывайте острые металлические края. В этом случае верстак будет работать долго и слаженно.

Подготовка к работе

Внимательно окиньте взглядом свой чертеж металлического верстака и еще раз убедитесь, что вас полностью устраивает намеченный вариант. Точно продумайте размер инструмента, чтобы он вмещался на рабочей площади. Конечно, большой верстак гораздо удобнее, но при маленькой площади подойдет небольшая столешница с одной полочкой.

Делать металлический верстак без полок крайне опрометчиво – вам все равно придется куда-то класть инструменты. Современные верстаки обладают защитным экраном, который обычно расположен в задней части рабочего стола. На защитном экране можно сделать держатели, которые будут хранить разные приборы. Если вы хотите сделать ящики, они должны быть оборудованы специальными механизмами, которые позволят ящичкам выдвинуться полностью.

Чтобы конструкция прочно держалась, рекомендуется делать ее из металла, для нарезания которого обычно используется болгарка. Для изготовления каркаса можно задействовать металлические уголки с толщиной в 3 сантиметра и размером 40х40 или металлические профили с сечением 30х50 миллиметров. Также понадобится металлическая полоса для крепления рабочего стола к основному каркасу.

Для изготовления столешницы можно использовать сухие доски толщиной в пятьдесят миллиметров и шириной в сто или сто пятьдесят миллиметров. Они также пригодятся для установки ниш, в которых могут размещаться инструменты. Столешницы могут оббиваться металлическими листами, а могут полностью из них выполняться. Полностью металлические верстаки являются более надежными, за счет толстого листа, который выдерживает самые сильные удары и не деформируется.

Заранее приготовьте оцинкованный металл толщиной в 2 миллиметра, это необходимо для покрытия дерева на рабочем столе. Полосы того же металла пригодятся для создания бортиков, которые будут защищать от искр при работе с металлом. Длина одной полосы должна совпадать с длиной рабочего места, а длина двух остальных – с шириной.

Изготовление металлического верстака

Для будущего каркаса металлического верстака необходимо нарезать детали по нужному размеру и соединить их между собой при помощи сварки. Если вы не собираетесь устанавливать дополнительные полки, укрепите конструкцию ребрами жесткости из того же уголка. Их следует приварить на высоте десяти сантиметров от пола и десяти сантиметров вниз от столешницы. Не забудьте сделать то же самое в центре будущего рабочего стола. Чтобы каркас был более устойчивым, на будущие ножки металлического верстака своими руками приварите квадратные металлические пластины.

Когда вы соберете основную конструкцию, можете приступать к созданию каркаса рабочего стола. Из металлических уголков 50х50 необходимо сварить каркас, длина которого должна быть на двадцать сантиметров больше размеров конструкции. Это необходимо для закрепления тисков. После этого в месте крепления рабочего стола на основную конструкцию инструмента навариваются полосы из металла, а на них – конструкция из уголков. Также к конструкции привариваются защитные экраны.

В прикрепленной столешнице и уголке (который закреплен для жесткости на каркасе) необходимо просверлить отверстия, к которым будут крепиться доски. Обычно они фиксируются саморезами с потайной шайбой. Далее столешница покрывается листовым металлом, который также закрепляется саморезами по заранее просверленным отверстиям. Вы можете покрасить полочки или обработать их огнебиозащитным составом.

Для удобной работы деталь необходимо жестко зафиксировать. Для этого можно использовать тиски, которые состоят из двух параллельных губок и фиксируют все обрабатываемые элементы. При зажиме губок фиксируется деталь. Зажим можно регулировать при помощи винта, вращение которого обеспечивается длинным удобным рычагом.

Для металлического верстака необходимо сделать тиски из металла. Помните, что тиски должны очень надежно прикручиваться к столу, поэтому во время работы следите за прочностью соединения. Если верстак достаточно большой, на нем можно закрепить двое тисков. Одни закрепляются с правого торца инструмента, а другие – в левом углу передней части стола.

Чтобы не столкнуться с ржавчиной верстака и продлить срок его использования, конструкцию можно обработать специальной краской по металлу, которая сможет защитить инструмент от коррозии. Мы надеемся, что эти простые рекомендации помогут вам создать удобный и качественный верстак!

Верстак под «письменный стол»

Чтобы верстак был устойчивым и выдерживал сравнительно большие нагрузки, его делают с прочным массивным основанием, которое называется подверстачье. Если ваше помещение слишком маленькое, вы можете изготовить верстак упрощенной конструкции, сделать его чуть меньше или приспособить под старый хозяйственный стол.

Очень часто маскируется металлический верстак под стол с откидной столешницей, которая закрывает верх верстака. В этом случае тумбочки стола можно использовать для хранения инструментов. Но обычную конструкцию стола нужно упрочнить, чтобы инструмент мог выдерживать большие нагрузки. Большинство столов имеют толщину около 18-25 миллиметров, поэтому на них невозможно работать с массивными деталями.

В этом случае на столешницу наклеивается дополнительная плита, чтобы она выступала за края рабочего стола примерно на 50 сантиметров. Это позволит закрепить на ней струбцины, тиски и прочие приспособления. При необходимости можно укрепить ножки стола с внешней или внутренней стороны. Для этого можно воспользоваться деревянными планками или металлическими уголками.

Стол имеет свойство расшатываться со временем, поэтому его лучше поставить в угол и прикрепить к полу или к стене. Это можно сделать при помощи металлических уголков. При работе может создаваться шум, поэтому под ножки можно положить войлок или другой мягкий материал, чтобы не беспокоить соседей, если вы работаете в домашних условиях. Изготовить верстак из письменного стола можно, но учтите, что для работы с массивными деталями его придется хорошо укрепить, поэтому гораздо проще сделать металлический верстак заново.

Советы по эксплуатации верстака

Использование металлического верстака в домашних условиях связано с некими особенностями, которые касаются выполнения техники безопасности и бережного ухода за таким инструментом. При эксплуатации стола следуйте ниже изложенным правилам:

  1. Перед началом работы обязательно ознакомьтесь с правилами техники безопасности. Найдите и прочитайте инструкцию по применению используемых вами инструментов. Если вы будете правильно пользоваться инструментом, то сможете обезопасить себя от травматизма и сохранить верстак в исправности. Если вы никогда не пользовались металлическим верстаком, посмотрите, как это делают опытные специалисты.
  2. Вы уже знаете, что существуют различные виды верстаков, поэтому многое будет зависеть от предназначения инструмента. Помните, что не стоит обрабатывать металлические заготовки на деревянном верстаке, поскольку это может повлечь за собой печальные последствия. Для этой цели вы и изготовили металлический верстак.
  3. При работе с верстаком обязательно используйте тиски, которые смогут хорошо закреплять деталь с двух сторон. Как правило, тиски на передней части стола передвигаются, а задние остаются неподвижными.
  4. При работе с инструментом обязательно используйте необходимое крепление, для этого можно использовать даже специальное приспособление. Металлический верстак должен иметь прочную основу, поскольку ремонтируемые конструкции могут быть очень тяжелыми – до 500 килограмм.
  5. В каждом верстаке должны быть тумбочки, которые помогут сохранить порядок на рабочем месте. Существуют верстаки с регулировкой высоты стола, что позволит выполнять работу более качественно. Сбоку верстака можно установить карман для мусора, который поможет сохранить чистоту в мастерской.
  6. После окончания работ не забудьте хорошо прибрать рабочее место. Чтобы избежать замыкания в электропроводке, все электроприборы должны быть выключены. Перед началом работы также следует очистить поверхность верстака от пыли и грязи. Следите, чтобы на инструмент не попадала вода, клей или другие элементы.
  7. Винты следует заворачивать полностью, но без чрезмерного нажима. Если конструкция неустойчива, необходимо заново укрепить ее.

Таким образом, каждый мастер, мечтающий о собственной мастерской, может установить там специальную мебель, которая будет предназначаться для работы и инструментов. Одним из наиболее важных предметов мебели является верстак. В магазинах представлен большой выбор различных по цене металлических верстаков, но вы можете сделать его и своими руками. Такой подход создаст для вас максимально удобное рабочее место, работать на котором будет легко и комфортно.

Оцените статью
Добавить комментарий