apostroika.ru

Гипсокартон. Шаг за шагом. Энциклопедия современного ремонта.

Поскольку мы строим здания, а затем эксплуатируем их, то рано или поздно перед нами встает задача – необходимость ремонта. Ремонты бывают разные: простые и сложные. Простой ремонт – это переклеить обои, перекрасить потолок или стены, заменить ковровое покрытие. А вот сложный ремонт иногда ставит трудноразрешимые проблемы. Согласитесь, не так-то просто сделать в квартире перепланировку, используя сложные дизайнерские решения. А значит, не обойтись без современных строительных материалов.

До недавнего времени в качестве строительных материалов использовались преимущественно дерево, глина, известь и кирпич. Современная строительная индустрия выпускает большое количество изделий, которые, во-первых, значительно дешевле и, во-вторых, удобнее для использования в домашних условиях. Кроме того, в настоящее время производятся строительные материалы с различными специальными свойствами, например обладающие прекрасными теплоизоляционными качествами, хорошо работающие на сжатие либо с минимальной трудоемкостью.

Непоследнее место в ряду таких материалов занимают так называемые сухие методы отделки. Эти сухие методы представляют собой использование изготовленных в заводских условиях строительных элементов, предназначенных для выравнивания поверхностей стен, полов и потолков. Наиболее распространенными среди такого рода элементов являются плиты, применяемые для облицовки строительных конструкций.

Одно из главных мест среди отделочных плит занимает гипсокартон, представляющий собой многофункциональный материал, без которого современные мастера теперь не обходятся.

Гипсокартонные плиты используют для выравнивания кривых стен, устраивают из них легкие перегородки, подвесные потолки, изготавливают сложные карнизы и фальшивые панели, за которыми скрывают инженерные коммуникации. Конечно, без традиционных строительных материалов – таких, как гипс, цемент, известь, песок и т. п., – сегодня не обойтись. Но данные материалы не помогут вам создать многоуровневые лабиринтные потолки со встроенными светильниками или волнообразные перегородки с нишами и полочками, а также другие детали интерьера, которые рождает фантазия дизайнера. Помимо этого, сухой метод отделки избавит вас от мокрых процессов, несущих с собой большие трудозатраты, потерю времени и массу грязи и мусора.

В последнее время гипсокартонные панели приобретают все большую популярность. Но при всей кажущейся легкости монтажа панелей работа с ними требует мастерства, аккуратности и осторожности. Гипсокартонные плиты монтируют на деревянные или металлические каркасы. Крепят их с помощью клеев и мастик, а также используют винты, гвозди и самонарезающие шурупы.

Промышленность выпускает множество крепежных элементов, используемых для крепления гипсокартонных плит. Не менее обширна номенклатура отделочных материалов, которые применяются для заделки швов, шпаклевания поверхности, придания ограждающим конструкциям завершенного вида.

В этой книге даны описания гипсокартонных плит разного назначения, рассказано о технологии их изготовления. Кроме этого, даны варианты монтажа обшивки стен, полов, устройства подвесных потолков. Рассказано также о заделке стыков после монтажа и ремонте гипсокартонных обшивок.

В книге имеется несколько приложений, из которых можно узнать во всех подробностях о клеящих составах, мастиках, о правильном их выборе, а также о том, как провести электропроводку перед облицовкой стен гипсокартонными панелями. Также в приложениях дается информация о тепло– и звукозащитных материалах и мероприятиях по их установке, об уплотнении швов. Автор посчитал нужным рассказать об устройстве домашней мастерской и требованиях к рабочей одежде.

Каждый владелец дома или квартиры решает сам, какими силами выполнять ремонт. Кто-то располагает нужными средствами, чтобы нанять квалифицированных рабочих, а кто-то старается все делать своими руками. Вот для таких домашних умельцев и предназначена данная книга.

Глава 1. Материалы.

Для работы, кроме листов гипсокартона или гипсоволокнистых плит, вам понадобится еще немало строительных материалов. А именно: соединительная лента, комбинированная сухая смесь, крепежные винты, гвозди и элементы, из которых строится облицовочный каркас.

Гипсокартон и гипсоволокнистые листы.

Это универсальный материал, который представляет собой прямоугольные плоские панели или листы, состоящие из гипсового сердечника, оклеенного с двух сторон специальным картоном. Последний нужен для придания большей прочности и гладкости поверхности (рис. 1). Гипсокартон незаменим при производстве строительно-отделочных работ: возведении межкомнатных перегородок, облицовке стен и устройстве подвесных потолков в зданиях с сухим и нормальным влажностным режимом.

Если взять массу гипсокартонного листа за 100%, то 93% – это гипсовая прослойка, 6% – картонные пластины и 1% – влага и различные органические вещества.

Технология изготовления гипсокартонных листов состоит в формировании из идущей по конвейерной ленте специальной массы непрерывной плоской полосы с сечением заданной формы (требуемой толщины и типа боковых кромок). Эта полоса должна быть шириной 1200 мм, состоять из двух слоев специального картона с прослойкой из гипсового теста, в которое добавлены армирующие волокна. В процессе формирования гипсокартонной полосы боковые ее кромки завальцовываются краями картона (лицевого слоя). После того как гипс затвердеет, производится резка полосы на отдельные листы, а затем сушка, маркировка, штабелирование и упаковка готовой продукции.

Рис. 1. Строение листа гипсокартона: 1 – гипс; 2 – пластины картона.

Для изготовления сердечника используется гипс, имеющий исключительные физические и технические свойства. Материалы, в основе которых имеется гипс, обладают уникальной способностью «дышать», т. е. поглощать избыточную влагу и выделять ее в окружающую среду при ее недостатке.

Строительный гипс – это минерал, имеющий зернистое, пластинчатое или волокнистое строение. Как правило, он бывает порошкообразного вида, белого цвета и легко растворяется в воде. Получают его путем обжига как природного, так и синтезированного гипсового камня. Специалисты рекомендуют использовать природный гипс, т. к. он менее радиоактивен. Этот материал негорюч, огнестоек и имеет кислотность, аналогичную кислотности человеческой кожи; его производство и использование не оказывают вредного влияния на окружающую среду.

При производстве строительных и отделочных работ используется гипс марок от Г-5 до Г-25 с нормальным временем отвердения. В строительном гипсе не должно быть посторонних примесей и избытка влаги. Этот материал применяется для выполнения отделочных работ, в стяжках при устройстве полов и т. д.

Покрытием сердечнику из строительного гипса служит плотная бумага, которую называют «строительная». Этот вид бумаги обладает специальными свойствами, которых не имеет та бумага, что мы используем в быту. Подобные свойства нужны, если бумага применяется в строительстве, где необходимо учитывать погодные условия, требования прочности и др. Паронепроницаемость и влагостойкость – непременные условия строительного материала, используемого в строительстве или отделке помещений с повышенной влажностью воздуха. Теплоизоляционные качества нужны бумаге, если она применяется для внутренней отделки помещений.

Примерно десять лет назад в России еще не знали, что такое гипсокартон. А теперь практически все специалисты стройиндустрии – дизайнеры, архитекторы, строители – удивляются, как же они могли без него работать. Ведь именно этот материал дает возможность создавать многоуровневые лабиринтообразные потолки с различной подсветкой, криволинейные перегородки с многочисленными нишами, полочками и сложными фигурными отверстиями.

В настоящее время на рынке строительных материалов гипсокартонные листы распространены широко.

Первой данный строительный материал представила в нашей стране фирма «Гипрок». Из-за этого иногда гипсокартон называют «гипрок».

Сегодня в России гипсокартонные листы изготавливаются несколькими предприятиями, лидером среди которых, безусловно, является фирма «Кнауф». Но и российские аналоги уже наступают на пятки лидеру, предлагая сопоставимое качество по умеренной цене.

В международную группу «Кнауф» входит свыше 120 заводов более чем в 30 странах Европы, Азии, США и Южной Америки. В России фирма «Кнауф» впервые открыла свой завод в г. Красногорске. Этот завод выпускает строительные материалы и инструменты для полного цикла внутренней отделки помещений – от пола до потолка.

Одним из крупнейших производителей гипсокартона и других гипсосодержащих строительных материалов в России является Волгоградский гипсовый завод. В связи с реконструкцией, проведенной на заводе несколько лет назад, качество выпускаемой продукции стало значительно лучше. По мнению специалистов, качество выпускаемых этим предприятием строительных материалов довольно близко к качеству продукции «Кнауф». Это говорит о том, что отечественная промышленность достигла достаточно высокого уровня производства такого рода материалов.

Листы производства «ТИГИ Кнауф» имеют длину 2500, ширину 1200 и толщину 12,5 мм. Такого рода гипсокартонные листы используются при облицовке стен, потолков и полов в помещениях с нормальной влажностью воздуха.

Также широко распространены влагостойкие гипсокартонные листы марок ГКВ, ГВЛ и ГВЛВ. Их применяют в помещениях с повышенной влажностью. Для того чтобы картон не разрушался от воздействия влаги, его пропитывают специальными составами, которые позволяют листам противостоять влаге, образованию плесени и различных грибков. Но, несмотря на принятые меры, при использовании данных листов в помещениях с повышенной влажностью необходимо устраивать вытяжную вентиляцию.

Помимо этого, выпускаются гипсокартонные листы марки ГКЛО, которые применяются в помещениях с особыми требованиями по огнестойкости.

В продаже можно найти гипсокартонные комбинированные панели, так называемые сандвичи (ГКП ПС). Они представляют собой гипсокартонные листы со слоем эффективного утеплителя, т. е. к листу с тыльной стороны приклеивается пенополистирольная плита. Такого рода материал используется не только для отделки помещений, но и для утепления наружных стен зданий. Панели приклеивают к внутренним поверхностям наружных стен.

Марки гипсокартона обязательно указываются на листах:

• ГКЛ и ГКЛВ – синим цветом;

• ГКЛО и ГКЛВО – красным цветом.

В нижеприведенной табл. 1 даны основные размеры наиболее широко распространенных гипсокартонных листов.

Таблица 1.

Основные размеры гипсокартонных листов, имеющихся на строительных рынках России.

Кроме этого, существует классификация гипсокартонных листов, разработанная фирмой «Гипрок». Эта фирма выпускает листы таких марок:

• GH-13 – стандартный;

• GN1-13 – влагостойкий;

• GEK-13 – усиленный (повышенной прочности);

• GTS-9 – ветро– и влагозащитный;

• GN-6 – ремонтный.

Рис. 2. Виды гипсокартонных листов с различным профилем продольной кромки.

Цифры, указанные в марках, означают толщину в миллиметрах.

Гипсокартонные листы также классифицируются в зависимости от типа продольной кромки. В соответствии с этим листы изготавливаются нескольких видов. На рис. 2 показаны основные типы кромки.

Теперь стоит немного пояснить, для каких целей используются те или иные виды гипсокартонных листов:

1) слегка срезанная кромка «УК» применяется в случае оклеивания армирующей лентой с последующей шпаклевкой швов;

2) кромка «ПК» прямоугольной формы нужна при так называемом сухом монтаже, т. е. без дальнейшей закладки стыков. Как правило, такого типа листы применяются для образования внутреннего слоя при обшивке поверхностей в несколько слоев. Помимо этого, они используются для заполнения внутренних полостей перегородок;

3) кромка «ЗК» – это закругленная кромка, применяемая в том случае, если выполняется шпаклевка стыков, но армирующая лента не наклеивается;

4) использование полукруглой скошенной кромки «ПЛУК» происходит в том случае, когда применяется армирующая лента и шпаклюются швы;

5) кромка «ПЛК» (полукруглая продольная) применяется при шпаклевке швов без использования армирующей ленты;

6) поперечная обрезная кромка «ПК» нужна при монтаже гипсокартонных панелей без устройства горизонтальных швов;

7) поперечная обрезная кромка «FK», имеющая открытый гипсовый сердечник, применяется для шпаклевки швов без наклеивания армирующей ленты.

Наиболее часто используемыми являются панели с кромками «УК» и «ПЛУК». Это происходит потому, что они имеют срезанные (скошенные) кромки, позволяющие заделывать и шпаклевать швы без образования выступов.

Стены, облицованные гипсокартонными листами, можно окрашивать лаками и красками, оклеивать различными пленками, обоями и пр., потому что поверхность листов ровная и после отделки смотрится великолепно. Такого рода листы легко поддаются обработке, т. е. их можно сверлить, пилить, резать. Кроме этого, к поверхностям полов, потолков и стен их можно крепить как «насухо» (гвоздями, специальными дюбелями, шурупами и пр.), так и с помощью клеев, мастик, растворов. Поскольку известно, что гипсокартонные панели довольно чувствительны к воздействию влаги, то использовать их для отделки помещений с повышенной влажностью не рекомендуется. Кроме этого, нельзя применять этот материал в помещениях с высокой температурой воздуха, поскольку влага из гипсового сердечника испарится, и плита потеряет свою прочность (станет ломкой и хрупкой).

Промышленность на основе гипсокартонных листов производит декоративные панели для отделки помещений. Они бывают нескольких типов. Например, панели «Декор» с гипсовинилом, а также панели «Декогипс». Декоративный вид данным панелям придает слой поливинилхлоридной или виниловой пленки, наклеенной на их лицевую поверхность. В связи с этим панели «Декор» и «Декогипс» выпускаются с разнообразной фактурой поверхности, разного цвета и рисунка. Обычно, такие плиты используются для отделки прихожей, коридора, веранды и т. д.

Разновидностью гипсокартонных плит являются гипсоволокнистые панели. В отличие от гипсокартона такого рода плита целиком состоит из смеси гипса, распушенного целлюлозного волокна и различных технологических добавок. За счет этих добавок гипсоволокнистые плиты приобретают более высокую твердость, чем гипсокартон, и значительную устойчивость к воздействию открытого пламени. При производстве гипсоволокнистых плит используется вспененный волокнистый наполнитель на основе гипса. Чтобы его получить, были разработаны новые строительные технологии. Этот материал имеет большую прочность, обладает прекрасными звукоизоляционными и теплотехническими характеристиками. Помимо этого, такие плиты значительно легче гипсокартона, а значит, нагрузка на конструкции зданий намного меньше.

Фирма «Кнауф» также выпускает пазогребневые плиты (ПГП), которые используются при устройстве межкомнатных перегородок. Они изготавливаются из гипса без применения добавок (только влагостойкие имеют в своем составе силикон) и поэтому считаются экологически безопасными изделиями. В пазогребневых плитах гипсовый сердечник изготавливается из обожженного гипса. В связи с этим прочность плит возрастает настолько, что их можно использовать в качестве межкомнатных перегородок, окрашивать без всякой подготовки, оклеивать обоями или облицовывать керамической плиткой. Такие перегородки бывают одно-, двух– и трехслойными. Трехслойные перегородки применяют, как правило, в сейсмически опасных зонах. В полостях таких перегородок можно прокладывать электрические и телефонные кабели, монтировать системы пылеудаления, а также отопительные и водопроводные коммуникации.

Данные плиты имеют форму прямоугольного параллелепипеда, изготовленного по литьевой технологии в кассетных установках. Соединение «паз – гребень» дает возможность вести быстрый монтаж плит при устройстве перегородок.

Из гипсоволокнистых плит так же, как и из гипсокартона, можно устраивать легкие перегородки, облицовывать поверхности стен, потолков и полов. Кроме этого, данный материал применяется при устройстве кровли.

Как правило, гипсоволокнистые плиты крепят к деревянным брускам и металлическим каркасам или приклеивают. Некоторые плиты можно крепить к вертикальным поверхностям с помощью специальных гвоздей.

Чтобы улучшить теплоизоляцию стен в помещении, используют гипсокартонные комбинированные панели марки ГКП. Они состоят из гипсокартонного листа с нанесенным на него теплоизоляционным слоем из пенополистирольной плиты ПСБ-С марок 15, 25, 35 или минераловатной плиты на синтетическом связующем марок 175, 200.

При производстве гипсокартонных и гипсоволокнистых плит обязательно выполнение технических требований по стандарту РФ. Например, на лицевой поверхности не должно быть масляных или иных пятен, а также царапин и подтеков. Углы и кромки листов должны быть целыми, без заломов и трещин. Кроме этого, размеры листов также должны быть стандартными (табл. 2).

Таблица 2.

Номинальные размеры гипсокартонных и гипсоволокнистых листов.

Допустимы, конечно, предельные отклонения от номинальных размеров, однако они не должны превышать тех значений, которые указаны в табл. 3. Все листы должны быть прямоугольной формы. Отклонение от этого требования не должно превышать 3 мм для группы А и 8 мм для группы Б.

Таблица 3.

Допустимые предельные отклонения от номинальных размеров гипсокартонных и гипсоволокнистых листов.

Гипсокартонные и гипсоволокнистые панели обязательно проверяются на прочность при изгибе. Предел прочности этих листов указан в табл. 4.

Таблица 4.

Пределы прочности гипсокартонных и гипсоволокнистых листов.

Лицевая поверхность таких листов должна выдерживать нагрузку не менее 20 МПа.

За счет присутствия в составе плит гипса их огнестойкость довольно высока. В гипсокартонных плитах гореть могут только картонные пластины. Гипсоволокнистые панели вообще не горят, потому что, помимо гипса и целлюлозы, в их составе имеются волокнистые минеральные добавки, имеющие высокую огнестойкость. В связи с этим данный материал можно применять в помещениях с высокими пожарными требованиями.

Гипсокартонные и гипсоволокнистые листы обладают довольно высокой звукоизоляционной характеристикой, что достигается за счет пористости слоистой структуры. Хорошо способствует этому и воздушная прослойка между ограждающей конструкцией и листами материала. Для того чтобы повысить звукоизоляцию и теплоизоляцию стен, в каркасное пространство помещают минеральную вату, пенопласт или любые другие подходящие материалы. Но нужно следить за тем, чтобы стыки имели хорошую герметичность.

Для маркировки гипсокартонных и гипсоволокнистых плит используют несмываемую краску синего цвета. Данные наносятся на тыльную сторону плиты. Из маркировки можно узнать:

• товарный знак или наименование предприятия-изготовителя;

• условное обозначение плит.

Для транспортировки листы материала собирают в пакеты, на которые вешают ярлыки. На ярлыках в обязательном порядке должны быть указаны:

• наименование предприятия-изготовителя, его товарный знак и адрес;

• условное обозначение плит;

• номер партии и дата изготовления;

• количество плит, указанное в квадратных метрах или штуках;

• знак сертификации товара;

• отметка службы технического контроля.

Если вы собрались производить отделку помещений гипсокартонными панелями, выполнять потолки, полы или перегородки из данного материала, то вам следует запомнить несколько несложных правил. Во-первых, закупку панелей лучше производить сразу в нужном объеме, чтобы все листы шли из одной партии, имели один тип продольной кромки, были изготовлены по одной технологии и из одинаковых материалов. Во-вторых, листы обязательно нужно проверять на соответствие требованиям стандарта. Делается это следующим образом. Чтобы проверить геометрические размеры листа, нужно воспользоваться измерительными инструментами (линейкой, штангенциркулем, рулеткой и пр.). Рулетку применяют при замерах длины и ширины листа. Выполняют эту операцию, предварительно отступив от кромки примерно 65 мм, а также производят замер посередине листа. Толщина измеряется штангенциркулем (можно использовать и толщиномер) на каждой торцевой кромке в трех местах, т. е. на расстоянии 65 мм от продольных кромок и на середине торцевой кромки. Для того чтобы определить отклонения от прямоугольности листа, следует замерить длину диагонали.

Как правило, гипсокартонные и гипсоволокнистые плиты проверяются на прочность при изгибе. Для этого на середину листа воздействуют сосредоточенной нагрузкой (рис. 3). Использовать можно любое устройство, которое дает возможность обеспечить приложение нагрузки со скоростью ее нарастания 15—20 Н/с (1,5—2,0 кгс/с). Помимо этого, данное устройство должно быть оснащено прибором, измеряющим разрушающую нагрузку (его погрешность не должна быть больше 2%).

Рис. 3. Схема испытания гипсокартонных и гипсоволокнистых плит на прочность при изгибе.

Проверка прочности лицевой поверхности гипсокартонных и гипсоволокнистых плит производится путем вдавливания шарика определенного диаметра под действием заданной нагрузки. Глубина вдавливания измеряется при нагрузке, а площадь отпечатка рассчитывается по его глубине. Для выполнения этого испытания необходимо вырезать образец с размерами сторон, составляющими не менее 100 мм, а затем высушить его до постоянной массы.

Испытательный прибор состоит из корпуса, на котором закреплена подъемная пластина с рабочим столом, а также отполированного шарика диаметром 10 мм, изготовленного из закаленной стали. Помимо этого, должно присутствовать устройство для плавного приложения нагрузки и аппаратура для измерения глубины вдавливания шарика.

Данная операция выполняется так. Образец кладется на рабочий стол устройства лицевой стороной перпендикулярно к приложению нагрузки. После этого в течение 5 с вдавливают шарик в образец и замеряют глубину вдавливания. Далее нагрузку увеличивают плавно и доводят до значения 500 Н. Через 30 с после воздействия нагрузку снижают до 9,8 Н и замеряют глубину вдавливания. На каждом образце следует провести замеры в трех точках, которые отстоят друг от друга на расстояние 10 мм и на такое же расстояние от кромок.

Твердость лицевой поверхности определяется по формуле:

H = F/?Dh,

Где F – испытательная нагрузка, Н;

D – диаметр шарика, мм;

H – глубина вдавливания шарика, мм.

За окончательное значение принимается среднее арифметическое значение трех результатов измерений.

Как уже говорилось выше, для транспортировки гипсокартонные и гипсоволокнистые листы собирают в пакеты. Для перевозки пакетов необходимо использовать поддоны или подкладки, выполненные из дерева, пластика и других материалов. Для обвязки пакетов применяют синтетическую или стальную ленту. Кроме этого, транспортные пакеты иногда заворачивают в полиэтиленовую пленку. Сечение обвязок, их число и размеры поддонов указываются в техническом регламенте производителя листов. Транспортируются пакеты только в вертикальном положении.

Храниться гипсокартонные или гипсоволокнистые панели должны в помещениях с сухой и нормальной влажностью воздуха. Укладывают их по видам и размерам. Транспортные пакеты допускается укладывать в штабеля, высота которых не должна быть больше 3,5 м. При погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских работах нужно избегать нанесения ударов по пакетам и отдельным листам.

Элементы несущего каркаса.

При изготовлении каркасов для крепления гипсокартонных и гипсоволокнистых листов используются разные материалы (например, деревянные бруски и металлические профили). Они бывают различной конфигурации и сечения.

В помещениях с высокой пожароопасностью при устройстве перегородок, полов, облицовке стен и выполнении огнезащиты следует применять металлические профили, изготовленные из листовой оцинкованной стали методом холодного гнутья. В случае если потолки имеют криволинейную поверхность, то каркас должен быть выполнен из гнутых выпуклых и вогнутых металлических профилей сечением 60 х 27 мм, различной длины и радиуса кривизны.

Если в наличии нет металлических профилей, то можно устраивать каркас из деревянных брусков, обработанных антисептиками. Но использовать такие бруски можно только в сухих помещениях, а также в помещениях с нормальной влажностью воздуха. При изготовлении подвесных потолков рекомендуется изготавливать каркас из деревянных брусков сечением 48 х 24, 50 х 30 или 60 х 40 мм, а при устройстве перегородок – 40 х 25 мм. Нижние деревянные бруски обязательно должны иметь ровные поверхности с четкими кромками; плиты должны накладываться на них с напуском в 20 мм.

Деревянные бруски, как правило, изготавливаются из древесины хвойных пород. Самыми распространенными в торговой сети являются деревянные бруски сечением 40 х 40 мм. Но для устройства каркасов можно использовать и другие сечения. Основные размеры пиломатериалов, изготовленных из хвойных пород дерева, указаны в табл. 5.

Таблица 5.

Основные размеры пиломатериалов хвойных пород.

Металлические профили «Кнауф» используются во всех категориях зданий: жилых, общественных, промышленных и сельскохозяйственных. На рис. 4 показаны металлические профили швеллерообразного сечения, которые изготавливаются из рулонной оцинкованной стали методом штамповки.

Рис. 4. Металлические профили: 1 – стальной швеллерообразный ПН-профиль с гладкими полками; 2 – стальной швеллерообразный ПС-профиль с гофрированными полками; 3 – стальной ПП-профиль с фигурной полкой; 4 – алюминиевый перфорированный ПУ-профиль уголкового сечения для укрепления уголков и откосов.

Металлические профили, изготавливаемые фирмой «Кнауф», применяют при устройстве каркасов перегородок и потолков, на которые затем крепятся гипсокартонные панели. Основные размеры металлических профилей даны в табл. 6.

Таблица 6.

Основные размеры металлических профилей.

Обычно, фирма «Кнауф» изготавливает профили с теми размерами, что указаны в вышеприведенной таблице, но можно и заказать их с другими размерами. При этом максимальная длина не должна быть выше 6 м, а минимальная не меньше 500 мм.

Для защиты от коррозии фирма использует для изготовления профилей только оцинкованную сталь. Это дает возможность не применять дополнительную изоляцию на местах разрезов профилей. Стоечные и направляющие профили имеют гофрированные стенки. Это придает им жесткость и позволяет использовать герметики вместо ленты «Дихтунгсбанд».

Профиль направляющий (ПН) представляет собой металлическую полосу [-образной формы. Он используется как направляющая при установке стоечных профилей (рис. 5).

Размеры направляющих профилей в обязательном порядке должны соответствовать размерам стоечных профилей, потому что они используются в паре. Направляющие профили имеют отверстия, предназначенные для крепежных дюбелей. Если возникает необходимость, можно высверлить еще несколько таких же отверстий.

Рис. 5. Направляющий профиль.

Профиль стоечный (ПС) всегда изготавливается из листовой оцинкованной стали. Он имеет швеллерообразный вид и продольные канавки в полке (рис. 6). Эти канавки предназначены не только для усиления профиля, но и для центрирования самореза (шурупа) без сверления отверстий при креплении каркаса. Помимо этого, центральная канавка – это ориентир для точной сборки каркаса и для установки гипсокартонных плит.

Рис. 6. Стоечный профиль.

Рис. 7. Потолочный профиль.

На спинках профилей сделано два отверстия, с помощью которых монтируются инженерные коммуникации внутри каркаса. Фирма «Кнауф» выпускает такие профили с размерами от 50/50 до 100/50 мм. В этом значении первая цифра – это размер спинки профиля, вторая – размер полочки.

Профиль потолочный (ПП) предназначен для монтажа каркаса при устройстве подвесных потолков. По классификации «ТИГИ Кнауф» размеры таких профилей составляют 60/27 мм (рис. 7).

Как на полке, так и на спинках профиля есть три канавки, которые предназначены для центровки крепежного шурупа. Кроме этого, канавки являются дополнительным средством жесткости профиля. С помощью прямых подвесов и подвесов с зажимом профили монтируются на несущем основании. Прямой подвес крепится к профилю саморезом, а при установке подвеса с зажимом используются немного загнутые края профиля.

Профиль угловой (ПУ) служит для защиты наружных углов и откосов от ударов и царапин. Полочки у такого рода профилей имеют множество отверстий диаметром до 5 мм, которые предназначены для выхода нанесенной на угол стены шпаклевки. В связи с этим металлический профиль очень плотно сцепляется с поверхностью гипсокартонной панели и прекрасно защищает угол от механических воздействий. Угловой профиль обычно изготавливается в виде острого угла в 85°, что дополнительно дает возможность плотного прилегания к поверхности угла перегородки.

Тяги, подвесы и кронштейны. Для того чтобы металлические профили можно было закрепить на поверхности стен или потолков, используют кронштейны, подвесы и тяги. В случае если поверхность стены немного неровная, применяют кронштейн специальной конструкции, который позволяет установить нужный зазор между стеной и профилем. В табл. 7 даны основные размеры элементов фиксации.

Таблица 7.

Основные размеры фиксирующих элементов.

При устройстве подвесных потолков для крепления потолочных профилей в одном уровне применяют одноуровневые соединители, а для соединения в двух уровнях – двухуровневые. На рис. 8 показаны фиксирующие элементы для соединения металлических профилей.

Крепежные изделия. Они предназначены для крепления металлических профилей (деревянных брусков), а также гипсокартонных плит к строительным конструкциям здания. К крепежным изделиям относятся:

• дюбели;

• анкеры;

• винты (саморезы и шурупы).

Гвозди и винты в стенах из бетона, кирпича, гипса и других подобных материалов часто не могут нести большой нагрузки, потому что последние крошатся при закручивании винта в заранее высверленное отверстие или при забивании гвоздя. Кроме того, если крепление производится к деталям из ДСП, металлическим или пластмассовым профилям, а их прочность недостаточно велика, то винт, на который что-то подвешено, может вырваться с материалом основы.

В настоящее время практически все специалисты-строители используют для крепления строительных элементов дюбели, изготовленные из различных материалов. Раньше вместо дюбелей применялись деревянные пробки, в которые затем вкручивались шурупы. Но со временем из-за разности влажности воздуха пробки высыхали или даже разрушались и вся конструкция могла просто рухнуть. С дюбелями такого не происходит. Как правило, они изготавливаются из полимерных материалов, в отверстии зажимаются распорной силой, возникающей при вкручивании шурупа.

Рис. 8. Фиксирующие элементы для соединения металлических профилей: 1 – одноуровневые; 2 – двухуровневые; 3 – захваты.

Поскольку дюбелей изготавливается множество, то это дает возможность произвести любое крепление в процессе облицовки гипсокартонными листами. Например, каркас к строительным конструкциям крепят с помощью полипропиленовых или нейлоновых дюбелей (рис. 9). Если от строительной конструкции требуется повышенная прочность, используются металлические дюбели. При устройстве подвесных потолков обычно берутся крючки с дюбелем, на которые впоследствии подвешиваются металлические профили. При закреплении на гипсокартонных панелях декоративных элементов используются дюбели для гипсокартона. Отличительной особенностью такого рода дюбелей является головка, которая раскрывается при забивании в панель и прочно удерживает подвешиваемый на него элемент.

Дюбели для гипсокартона также можно применять в том случае, если конструкция полая и не хватает толщины для установки универсального дюбеля. Когда требуется быстрый монтаж, то используются так называемые «ударные» дюбели, в которых шурупы не вкручиваются, а забиваются.

Мы привели далеко не весь перечень современной номенклатуры дюбелей. При желании можно подобрать дюбели любого размера и конструкции.

Например, при подвеске к потолку люстры весом не более 6 кг рекомендуется использовать как металлические, так и пластмассовые разжимающиеся дюбели и проходные анкеры (рис. 10).

Рис. 9. Дюбели: а – универсальный полипропиленовый четырехсегментный дюбель; б – нейлоновый дюбель; в – дюбель для гипсокартона; г – крючок с дюбелем.

Рис. 10. Дюбели и анкеры: а – разжимающиеся дюбели; б – проходные анкеры.

Крючки, анкеры и разжимающиеся дюбели для конструкций с воздушной полостью используют при навеске на стены, облицованные гипсокартоном, полок, картин, светильников и прочих элементов (рис. 11). При облицовке толщиной 12,5 мм допустимая нагрузка на анкер не должна быть больше 30 кг; при толщине 25 мм – 40 кг.

Головка винта может быть выполнена в виде крюка. Выпускаются прямоугольные и закругленные (замкнутые и незамкнутые) крюки. Последние большей частью делают из чистого металла или с антикоррозийной защитой в виде пластмассовых колпачков.

Необходимо сказать об общих правилах установки любого рода дюбелей. Правильно просверленное отверстие – это необходимое условие верной установки дюбеля. При сверлении отверстий в каменных стенах необходимо пользоваться металлоискателями для того, чтобы предотвратить повреждение газовых или водопроводных труб, не наткнуться на электропроводку либо стальную арматуру.

При сверлении глухих отверстий следует пользоваться ограничителями глубины сверления, которые препятствуют слишком большому заглублению сверла в материал.

При сверлении отверстий в перекрытиях можно защититься от падающей буровой мелочи с помощью прикрепляемого к дрели пылеуловителя.

При сверлении полых конструкций сверло одновременно может служить для измерения толщины стен и глубины пустот.

В конструкциях из легких материалов при сверлении рекомендуется использовать шаблоны, которые нетрудно изготовить. Для этого нужно взять обрезок доски из прочной древесины и нарисовать на одной из его сторон крест. В центре креста просверлить отверстие, которое в дальнейшем будет использоваться как направляющая и диаметр которого должен совпадать с требуемым диаметром отверстия в стене. При сверлении этот шаблон прижимают к стене из легких материалов. С помощью креста можно точно установить шаблон на месте, в котором нужно проделывать отверстие. Благодаря направляющему шаблону можно получить исключительно точное отверстие, в то время как без него сверло способно отклониться от желаемой оси. При использовании дрели следует работать с малым числом оборотов.

Рис. 11. Крючки (а, б); анкеры (в, г); дюбели (д) для навешивания на перегородки из гипсокартона предметов массой: а – до 5 кг; б – до 5 кг (по ТУ 400-28-371); в – 30 кг (по ТУ 400-28-369); г – 20-30 кг (по ТУ 400-28-370); д – 20 кг (по ТУ 36-941).

Рис. 11 (продолжение). Крючки (а, б); анкеры (в, г); дюбели (д) для навешивания на перегородки из гипсокартона предметов массой: а – до 5 кг; б – до 5 кг (по ТУ 400-28-371); в – 30 кг (по ТУ 400-28-369); г – 20-30 кг (по ТУ 400-28-370); д – 20 кг (по ТУ 36-941).

Правильный выбор длины винта, вкручиваемого в деталь, производят следующим образом. Если прикрепляемые конструкции должны примыкать вплотную к несущему остову и дюбель не должен выступать, то длина винта должна быть равна сумме длины дюбеля, толщины прикрепляемых деталей и диаметра винта. Винт ни в коем случае не может быть короче, скорее он может быть длиннее, что даже предусматривается при просверливании глухих отверстий, которые делают на 2—3 мм глубже, чем того требует глубина дюбеля.

Если между прикрепляемой деталью и несущим остовом находится слой штукатурки, изоляционных материалов, обрешетка и т. п. и дюбель должен проходить через сквозное отверстие в этих материалах, следует использовать шурупы, длина которых равна сумме длины дюбеля, толщины прикрепляемой детали, толщины второстепенного слоя (штукатурка и пр.) и диаметра шурупа. Винт не должен быть слишком тонким, т. к. в противном случае дюбель не удастся расклинить до требуемого диаметра.

Правила выбора длины и толщины винта обычно указывают на упаковке, в которой продаются дюбели.

Иногда отверстие под дюбель оказывается слишком велико (стена оказалась трухлявой, сверление выполнено неверно, дюбель выпадает и т. д.), но дюбель необходимо установить именно в данном месте. Сначала можно попробовать вставить распорный дюбель вместе с винтом в такой же дюбель большего диаметра, так, чтобы меньшая из прорезей большего дюбеля расклинивалась при закручивании винта. Если отверстие для этого слишком велико, его можно заполнить быстро затвердевающим раствором, вставить дюбель в еще жидкий раствор и закрутить винт спустя некоторое время после схватывания раствора. Но лучше дождаться полного затвердения массы не только у поверхности, но и в глубине, после чего просверлить в ней новое отверстие. Если и в этом случае дюбель не держится, поможет только самодельный замоноличиваемый дюбель.

С помощью плоского зубила в капитальной стене (но не в штукатурке!) выбивают нишу, в которую устанавливают деревянную бобышку со скошенными кромками, длиной около 3 см. В этой пробке предварительно просверливают отверстие под винт, в которое вставляют гвоздь, чтобы пробку потом можно было найти, затем всю нишу вместе с бобышкой замоноличивают цементным раствором.

Кроме дюбелей, в качестве крепежных элементов используются винты, которые, в свою очередь, подразделяются на шурупы и самонарезающие винты, или саморезы.

Винты являются универсальным видом крепежа, винтовые соединения считаются самыми прочными, но при этом легко разбирающимися без повреждения соединяемых деталей. Винты со стержнем конической формы называются «шурупы», цилиндрической – «метрические» или «винты».

Качество выполняемых работ во многом зависит от того, насколько правильно выбран тип и размер винтов. Сначала кажется сложным разобраться во множестве продаваемых типов винтов, но, зная несколько основных понятий, вы быстро научитесь ориентироваться в этом изобилии.

Размеры винтов. В маркировке каждого винта присутствует два числа, например 4 х 30. Первое число означает диаметр винта под головкой в миллиметрах, второе – длину в миллиметрах участка винта, находящегося внутри детали, т. е. длину от острия до большего из поперечных сечений головки. Для винтов с потайной головкой это суммарная длина стержня и головки, а для винтов с полукруглой головкой – только длина стержня.

Нержавеющие винты, как правило, изготавливают из незакаленной стали, вследствие чего они легко ржавеют. Оцинкованные винты лучше противостоят коррозии. Винты из латуни и нержавеющей стали нечувствительны к ржавчине. Однако латунь – это сравнительно мягкий материал, а нержавеющая сталь очень дорогая.

Шурупы представляют собой крепежные элементы, которые используются повсеместно и являются универсальными. У них стержень постепенно сужается к концу, образуя острие, работающее при закручивании как бур и расклинивающее такой упругий материал, как дерево. В случае работы с твердой древесиной или при использовании шурупов большого диаметра следует предварительно просверлить отверстие. Верхняя часть стержня шурупа гладкая, тем не менее его закручивают на всю длину стержня, а не забивают. Головка универсального шурупа может быть как потайной, так и полукруглой, шестигранной, цилиндрической.

У винтов для металла, называемых также машиностроительными, метрическими или просто винтами, диаметр стержня постоянный по длине. Торец винта не заостренный, а плоский. Винт либо вкручивают в просверленное в металле резьбовое отверстие, либо пропускают в сквозное отверстие в пакете скрепляемых деталей, после чего на его конец надевают плоскую или пружинную шайбу и навинчивают гайку так, что детали крепко сжимаются между собой. Гайки обозначаются буквой М и маркируются цифрами от М1 до М68. Цифра обозначает диаметр винта в миллиметрах, для накручивания на который предназначена гайка: например, гайка МЧ подходит к винту диаметром 4 мм. Однако, даже если диаметры гайки и винта одинаковы, это еще не говорит о том, что гайку во всех случаях можно накрутить на винт: если гайка и винт имеют разные шаг и профиль резьбы (высоту витков), то они не подойдут друг к другу.

Шайбы также обозначаются числами, показывающими диаметр стержня соответствующего винта.

На конце винта может быть сквозное радиальное отверстие, в которое после закручивания гайки вставляют шплинт, предотвращающий самопроизвольное отвинчивание и соскакивание гайки.

Винты без головки, или шпильки, можно изготовить самому. Для этой цели покупают вороток с набором плашек требуемого диаметра. Ножовкой отпиливают металлические стержни нужной длины (строго под прямым углом к оси), нарезают резьбу и устанавливают с обоих их концов шайбы и гайки. Прежде чем укоротить винт или шпильку, на них накручивают гайку. После отпиливания конец винта стачивают напильником по окружности, т. е. снимают косую фаску. Затем гайку отвинчивают, в результате чего восстанавливается последний виток резьбы, неизбежно повреждаемый при отпиливании и обработке напильником.

Самонарезающие винты, или саморезы, имеют заостренный конец, как у шурупа, однако стержень не плавно сужается от головки к концу, а имеет, исключая только заостренный конец, постоянный диаметр, как у обычного винта. При установке в скрепляемых листах жести просверливают отверстие, диаметр которого соответствует внутреннему диаметру резьбы винта. Острие самореза устанавливают в отверстие, а при последующем закручивании сравнительно мягкая жесть деформируется так, что на внутренней поверхности отверстия накатывается резьба, точно соответствующая профилю резьбы винта.

Для крепления гипсокартонных панелей используются специальные саморезы, дающие возможность ускорить сборку во много раз. Самыми распространенными являются саморезы, показанные на рис. 12.

Рис. 12. Саморезы, используемые при монтаже гипсокартона: 1 – для крепления листов гипсокартона к деревянной обрешетке; 2 – для крепления к стойкам; 3 – для крепления металлических профилей.

Шурупы для ДСП имеют резьбу, похожую на резьбу саморезов. Они могут ввинчиваться в ДСП без предварительного высверливания отверстий, сами прорезая место для себя острыми витками резьбы, не разрушая окружающего материала и не снижая его прочности.

Натяжные винты – это металлические винты, устанавливаемые в сквозные отверстия, которые должны иметь специальную нишу для подголовка винта. Четырехгранная ниша, соответствующая форме подголовка, препятствует вращению винта при закручивании гайки и является направляющей при дальнейшем ее закручивании и стягивании деревянных деталей.

Металлические стержни с резьбовыми концами можно применять в качестве длинных болтов. Продаются стержни длиной более 1 м с любой резьбой. По желанию их можно изогнуть дугой или углом. С помощью таких стержней можно выполнять сборку или разборку зданий.

Стоит несколько слов сказать о головках винтов и шурупов. По форме продольного и поперечного сечений различают следующие разновидности головок винтов и шурупов: потайная, полупотайная, полукруглая, шестигранная, цилиндрическая и гладкая (для винтов с подголовками).

При взгляде на головку сразу становится ясно, какой инструмент требуется для закручивания. Здесь различают головки с разной формой прорезей, т. е. шлицев (с прямым, крестообразным и фигурным шлицем, внутренним шестигранником), а также без прорезей (с шестигранной и плоской головками). Фигурный шлиц – это дальнейшее развитие идеи крестообразного шлица: к прорезям последнего добавлены более короткие диагональные лучи, что улучшает сцепление отвертки с головкой при закручивании.

Инструмент для установки винтов. Для винтов со шлицами или гранеными головками имеется много электрических и ручных завинчивающих инструментов. Для винтов со шлицем применяют инструменты с завинчивающими насадками соответствующей формы. Размер насадки должен точно совпадать с размером шлица. Если насадка слишком большая, она может повредить головку, если слишком маленькая – то требуется прикладывать большое усилие, что может привести к порче инструмента.

Жало плоской отвертки или насадки электрического шуруповерта обозначается двумя числами. Например, марка 0,8 х 5 означает, что жало имеет толщину 0,8 и ширину 5 мм. Обычно используются отвертки марок от 0,5 х 3 до 2,5 х 16.

Крестовые и фигурные отвертки и насадки электрических шуруповертов обозначают числами 0,1, 2,3, 4. Цифра 0 показывает, что отвертка предназначена для винтов с диаметром наружной резьбы до 2 мм, цифра 1 – от 2,1 до 3 мм, цифра 2 – от 3,1 до 5,2 мм, цифра 3 – от 5,3 до 7,2 мм, цифра 4 – от 7,3 до 12,7 мм.

Очень удобны ручные инструменты со сменными насадками, которые часто имеют храповик, облегчающий закручивание и откручивание винтов.

Если часто приходится заниматься установкой и откручиванием винтов, рекомендуется иметь шуруповерт с правым и левым вращением и сменными насадками, с помощью которого можно вести работы значительно быстрее.

При закручивании в труднодоступных местах, когда винт постоянно выпадает из рук, удерживать его в нужном положении позволяют специальные приспособления (например, шуруповерты, захватывающие головку с помощью механических или магнитных приспособлений). Если все-таки винт или гайка выпадают из кажущегося недоступным места, поможет магнитное устройство, оснащенное длинной спиральной пружиной.

Винты с внутренним шестигранником закручиваются специальными ключами или электрическим шуруповертом со съемными насадками. Для винтов с шестигранной головкой и гаек имеются ключи: вильчатый, накладной (накидной) и торцовый. Можно рекомендовать также универсальный разводной гаечный ключ.

Клещи для завинчивания советуется использовать только как вспомогательное средство, т. к. ими можно легко повредить головку винта, особенно если сила для надежного захвата гайки недостаточна.

Универсальное применение имеет разборный торцовый ключ, располагаемый в чемоданчике, в котором каждая деталь занимает особое место. Различные захватные головки с воротками и удлинительными рычагами могут комбинироваться с любыми насадками под разные винты.

Естественно, есть и электрифицированные инструменты для закручивания. Однако их покупка оправдана только в том случае, когда количество устанавливаемых винтов велико и использование подобных приспособлений позволит сэкономить время. Бывают особые электрические шуруповерты с правым и левым вращением, бесступенчатым регулированием числа оборотов и захватом для винтов с наиболее ходовыми размерами и формой головок.

Всю номенклатуру современного рынка крепежных изделий по качеству можно условно разделить на три основные группы:

• высокое качество – продукция компаний «Фишер», «Вурд», АБЦ (Германия), «Хилти» (Лихтенштейн), «Брало» (Испания);

• хорошее качество – продукций компаний «Металвист» (Чехия), «Кёльнер», «Кретмет» (Польша);

• качество ниже среднего – продукция из Турции, Тайваня.

Тайваньские производители работают по двойным стандартам, т. е. в страны Европейского союза, предъявляющие повышенные требования к качеству товаров, они поставляют качественную продукцию. В страны же, не предъявляющие таких требований, уходит продукция довольно низкого качества.

В нашей стране пока не могут выпускать крепежные изделия достойного качества. Они некрасивы внешне, для их изготовления используется некачественный материал и пр. Но при всех этих отрицательных сторонах отечественная продукция все же конкурентоспособна, а те крепежные изделия, что изготавливаются на экспорт, имеют хорошее качество.

Фирма «Кнауф» предлагает своим потребителям при монтаже гипсокартонных плит пользоваться шурупами, предусмотренными фирменными технологическими картами. Об использовании шурупов согласно технологии фирмы «Кнауф» рассказано в табл. 8.

Таблица 8.

Использование шурупов по технологиям фирмы «Кнауф».

Типы шурупов TN и ТВ используются при монтаже гипсокартонных листов на металлический и деревянный каркас. Они отвечают требованиям DIN 18 182 и покрыты антикоррозийной пленкой.

Отличие шурупов TN от шурупов TB состоит в том, что первые из них проходят при ввинчивании через лист гипсокартона, через тонкий стальной лист толщиной 0,7 мм. Вторые при ввинчивании прошивают гипсокартонный лист и стальной лист толщиной от 0,7 до 2,25 мм. Шурупы TN предназначены для крепления гипсокартона к деревянному каркасу, а шурупы типа LN – для соединения металлических профилей и деталей между собой.

В нашей стране шурупы изготавливаются обязательно с антикоррозийным покрытием из цинка. Их номенклатура представлена в табл. 9.

Таблица 9.

Номенклатура шурупов российского производства с антикоррозийным покрытием.

Ленты, сетки, серпянки предназначены для заделывания стыков между гипсокартонными панелями, а также для ремонта поврежденных плит. На современном рынке строительных материалов выбор сеток, серпянок и лент весьма многообразен, поэтому всегда можно найти то, что необходимо в данный момент. В табл. 10 показана номенклатура вышеперечисленных элементов.

Таблица 10.

Ленты, сетки, серпянки для ремонтных работ.

Для того чтобы в значительной мере снизить шумы и вибрации на элементах каркаса, используется специальная звукоизоляционная лента. Если при устройстве перегородок не была применена такого рода лента, то перегородка будет притягивать и даже усиливать шумы и вибрации, исходящие от конструкций здания. При так называемом сухом строительстве нарушать данное правило не стоит, иначе все преимущества данного метода сойдут на нет. Например, в Германии применение звукоизоляционных лент строго обязательно.

С помощью таких лент между строительными конструкциями и профилями каркаса перегородок выполняется звукоизоляционный слой. В соответствии с шириной профиля звукоизоляционные ленты изготавливаются в 4 вариантах:

• UD 27 – шириной 30 мм;

• UW 50/CW 50 – шириной 50 мм;

• UW 75/CW 75 – шириной 70 мм;

• UW 100/CW 100 – шириной 90 мм.

Звукоизоляционные ленты выпускаются в рулонах длиной 30 м и толщиной 3 мм. Они изготавливаются из эластичного пенополиэтилена, или изолона, и имеют закрытоячеистую структуру. На одну сторону ленты наносится самоклеящийся слой. Такого рода ленты обладают следующими характеристиками:

• высокая ударозвуковая изоляция;

• отсутствие водопоглощения;

• небольшой вес, хорошая эластичность (сохраняют это свойство при температурах от -8 до 100° С);

• устойчивость к поражению грибками и воздействию атмосферных факторов;

• длительный срок службы;

• экологическая безопасность.

Для устранения зазоров между направляющими профилями металлического каркаса, полом, перегородками или потолком и для улучшения звукоизоляции фирма «Кнауф» рекомендует использовать уплотнительную ленту «Дихтунгсбанд» или уплотнительные ленты из пенополиуретана и латексной пенорезины плотностью до 150 кг/мЗ.

При прокладке звукоизолирующего слоя в перегородках следует использовать минераловатные плиты на синтетическом связующем или стекловатные плиты на синтетическом связующем.

Звукоизоляционная лента при монтаже укладывается самоклеящимся слоем на направляющий профиль.

Глава 2. Инструменты.

Инструменты, которые могут иметься у домашнего мастера, по роду привода подразделяются на 3 группы:

• электрические;

• пневматические;

• ручные.

Решение остановить свой выбор на какой-либо из этих групп инструментов следует принимать, исходя из нескольких соображений, которые предварительно стоит обдумать, т. е.:

• какова цена инструмента и во что обойдется его приобретение;

• насколько часто вы будете пользоваться этим инструментом;

• каким вы хотите видеть качество инструмента;

• какие издержки будут связаны с эксплуатацией и техническим обслуживанием инструмента.

Следует сказать, что при небольших объемах работ дорогие инструменты покупать невыгодно. Но если заниматься ремонтом на профессиональном уровне, то без хорошего инструмента никак нельзя.

Поскольку самым простым из вышеперечисленных групп является ручной инструмент, то вначале несколько слов нужно сказать именно об этой группе.

Ручной инструмент отличается от электро– и пневмо-инструментов качеством, и довольно значительно. Ручной инструмент чаще всего бывает низкого качества или просто непригодным для использования. Например, можно заплатить 500 рублей за несколько инструментов и быть довольным, что сэкономлено еще 500 рублей, которые пришлось бы добавить, покупая инструмент в фирменном магазине. Но впоследствии выясняется, что купленный инструмент быстро тупится, пластмассовые ручки трескаются и ломаются, отвертка гнется, кусачки заклинивает, рулетка показывает размеры неточно или вовсе рвется и т. д. В конечном счете покупка дешевого инструмента обходится дороже.

Комплект инструментов покупать не стоит, потому что, как правило, в набор входят такие предметы, которые никогда не используются. Нужно заранее определиться, с какими шурупами, винтами и саморезами вы будете работать. Уже под них стоит приобретать отвертки, дюбели, сверла и прочий инструмент.

Еще об одной группе инструмента – пневматического – тоже не будем рассказывать подробно, поскольку его покупка – удовольствие весьма дорогое из-за необходимости иметь компрессор. Да и шум от работающих пневмоинструментов в закрытом пространстве квартиры будет слишком сильным. Но в двух словах об этой группе скажем.

Пневмоинструменты, как правило, используют для работы профессионалы, т. к. приспособления данной группы во многом превосходят электрические. Наличие компрессора обеспечивает большую, чем у электроинструмента, мощность. Но компрессор сильно шумит и потребляет большое количество электроэнергии, т. е. он должен иметь электродвигатель мощностью не менее 1,5 кВт, а также ресивер емкостью 40-50 л. Помимо этого, понадобится подводка линии трехфазного тока, что влечет за собой дополнительные затраты. В результате использование пневмоинструмента становится нецелесообразным.

Самой распространенной и наиболее широко используемой является группа электроинструментов. Обычно электрические инструменты, применяемые в домашних условиях, потребляют небольшую мощность и вполне доступны по цене.

Электродрель является самым необходимым из электроинструментов. Учитывая многочисленные возможности применения этого инструмента, можно сказать о нем следующее: чем больше у дрели мощность, тем она тяжелее и дороже; чем больше в ней электроники, тем более высокой является простота обращения и комфорт при использовании, но при этом значительно снижается надежность инструмента, повышается чувствительность к механическим повреждениям. После некоторых раздумий вы придете к выводу, что лучше всего иметь в своем арсенале небольшую, легкую, достаточно дешевую электродрель с двухсторонним вращением для работ по дереву.

В дополнение к ней следует приобрести технически совершенную редкоударную мощную сверлильную ручную машину с электронным управлением. Такая машина дает возможность выбрать необходимый режим работы при различных нагрузках в зависимости от материала, она легко включается и автоматически отключается при перегрузке.

Редкоударные сверлильные машины имеют еще одно название – «перфораторы». В таком инструменте к вращательному движению сверла присоединяется ударное действие. При монтаже перегородок, полов или потолков из гипсокартонных или гипсоволокнистых плит обойтись без перфоратора просто невозможно. Он дает возможность проделывать отверстия хоть в бетоне, хоть в кирпиче буквально за несколько секунд.

Перфораторы.

На современном рынке строительных инструментов и материалов можно найти большое количество разнообразных перфораторов. Как в них разобраться? Какой лучше выбрать? Решать это нужно самому домашнему умельцу. А чтобы легче было ориентироваться в таком количестве аппаратов, расскажем о некоторых, наиболее часто покупаемых.

Рис. 13. Внешний вид перфоратора «Байкал Е-117А».

Перфоратор «Байкал Е-117А» изготавливается на Ижевском механическом заводе. Имеет довольно высокие технические и эксплуатационные характеристики, обладает хорошим качеством. Недостатком этой модели (и существенным) является незащищенность патрона и кнопки пуска (курка) от пыли, образующейся во время проделывания отверстий. Еще одним большим неудобством данного перфоратора является то, что после каждого часа работы нужно в редуктор заливать масло в объеме 2—3 ммЗ, т. е. под рукой всегда должна иметься емкость с машинным маслом. На рис. 13 показан внешний вид перфоратора «Байкал Е-117А».

Перфоратор «ХИЛТИ 55» показан на рис. 14. Данная модель оснащена двухскоростным редуктором, имеет прекрасные технические характеристики и несложную конструкцию. Минусом перфоратора «ХИЛТИ 55» является большой вес, а также его дороговизна.

Рис. 14. Внешний вид перфоратора «HILTI 55».

Дрель ударного действия «Блэк&Деккер 250 CRE» представляет собой машину мощностью 710 Вт (рис. 15). Она оснащена двухскоростным редуктором, реверсом, имеет ударную функцию и электронное управление скоростью. Двигатель с воздушным охлаждением практически не перегревается. Дрель удобна в работе, прекрасно выглядит снаружи и имеет пылезащиту.

Рис. 15. Внешний вид дрели «Блэк&Деккер 250 CRE».

Рис. 16. Внешний вид перфоратора «БОШ».

Перфораторы «БОШ» представляют собой аппараты с двухскоростным редуктором, регулятором скорости, удобной ручкой и переключателем реверса. На российском строительном рынке можно найти несколько моделей данной фирмы. Они пользуются заслуженным спросом. Перфораторы выпускаются в специальном чемоданчике, в котором кроме них имеется набор насадок и инструментов, необходимых при работе. Мощность данных перфораторов колеблется в пределах 500—550 Вт, и ими можно проделывать отверстия как в кирпиче, так и в бетоне. На рис. 16 показан внешний вид перфоратора «БОШ».

При работе с гипсокартонными и гипсоволокнистыми панелями практически невозможно обойтись без хорошего шуруповерта. Данный инструмент позволяет без предварительного проделывания отверстий крепить гипсокартон как к деревянному, так и к металлическому каркасу. У шуруповертов имеется одно немаловажное преимущество: практически все продающиеся модели снабжены аккумуляторами, следовательно, в процессе работы питающий шнур не затрудняет монтаж.

Шуруповерты «Спарки». В нашей стране в продаже имеется несколько моделей этой фирмы (например, В 10Е, В 12Е, В 18Е и пр.). Внешний вид шуруповерта «Спарки» показан на рис. 17.

Модель В 10Е считается самой простой по конструкции и предназначена для домашнего мастера. У нее имеется аккумулятор емкостью 9,6 В, шестиступенчатый регулятор крутящего момента и односкоростная передача.

В модели В 12Е смонтирован более мощный аккумулятор (12 В) и двухскоростной редуктор. При работе на первой скорости задействуется меньшая частота вращения и большой крутящий момент. При второй скорости, наоборот, крутящий момент будет минимальным, что дает возможность сверлить отверстия практически во всех стройматериалах.

Рис. 17. Внешний вид шуруповерта «Спарки».

Самой сложной является модель В 18Е, которая считается инструментом профессионалов. В ней установлен аккумулятор мощностью 18 В и регулятор крутящего момента, имеющий 17 позиций. В связи с этим шуруповерт может работать непрерывно в течение длительного времени.

Помимо вышеперечисленных моделей, фирма «Спарки» выпускает дрель-шуруповерт «Спарки BUR 15E», которая может не только закручивать шурупы, но и сверлить отверстия, применяя ударный режим. Этим инструментом можно высверливать отверстия в камне, бетоне или кирпиче. В дрели смонтирован патрон с повышенной устойчивостью к ударным нагрузкам, а также двухскоростной редуктор с двадцатичетырехступенчатым регулятором крутящего момента.

Шуруповерты «Блэк&Деккер» также имеют несколько модификаций: КС 9661 FK, 1261 FK, 1282 FK. На рис. 18 показан внешний вид шуруповерта «Блэк&Деккер».

Рис. 18. Внешний вид шуруповерта «Блэк&Деккер».

Эти инструменты представляют собой аккумуляторные дрели, с помощью которых можно проделывать отверстия в металле и дереве, а также закручивать и откручивать шурупы. А модель КС 1282 FK имеет и ударное действие, так что можно не только откручивать и закручивать шурупы, высверливать отверстия, но и использовать ее в качестве перфоратора. От своих аналогов инструменты фирмы «Блэк&Деккер» отличаются более красивым дизайном, электродвигателем большой мощности и надежности. Кроме этого, у них на рукоятках имеются накладки из мягкой резины, что дает возможность более удобного захвата инструмента.

Дрели «Атлас Копко Локтор» (модификаций S 12T, S 12P, P 12P) представляют собой аккумуляторные шуруповерты с плавной регулировкой частоты вращения редуктора с максимальным моментом вращения 50 Нм и с двенадцативольтовым аккумулятором. Их внешний вид представлен на рис. 19.

Рис. 19. Внешний вид дрели «Атлас Копко Локтор».

Дрели оснащены реверсом, электронной регулировкой частоты вращения, двадцатиступенчатой регулировкой момента вращения, электронным тормозом и пр. Первая буква в маркировке моделей означает, обладает ли инструмент функцией удара (S – нет, Р – да). Последняя буква маркировки обозначает тип рукоятки (Т – Т-образная, Р – пистолетная).

Шуруповерты «БОШ GSR» (9,6 МУ-2, 12 МУ-2, 14,4 МУ-2). Все модели этой фирмы отличаются от своих аналогов тем, что имеют все возможные системы защиты как мастера, так и инструмента. Кроме этого, инструменты оснащены электронной регулировкой частоты вращения, пятнадцатиступенчатой регулировкой момента вращения, электронным тормозом и блокировкой шпинделя.

Сверла для бетона.

Про перфораторы, дрели и шуруповерты мы поговорили. Теперь следует немного рассказать о сверлах, с помощью которых проделываются отверстия в каменных, кирпичных, бетонных, деревянных и иных перегородках и строительных конструкциях.

Для того чтобы проделать отверстие в древесине, можно воспользоваться любым сверлом. Но при работе с гипсокартонными плитами приходится высверливать несколько десятков отверстий в бетоне. Тут уже стоит задуматься о выборе сверл. Как правило, характеристики сверл не уточняются. Просто в маркировке указывается слово «бетон».

Несведущие люди ищут наличие твердосплавной напайки в режущей части сверла. Но, как показала практика, одной такой напайки для долговременной работы инструмента явно недостаточно. Специалисты-эксперты провели тестирование сверл при работе по сверлению отверстий в бетонных стенах. По результатам этих тестов были определены наиболее работоспособные сверла. Домашним мастерам самим придется выбирать себе инструменты, но чтобы легче было сориентироваться, ниже предлагается описание некоторых из них.

Сверла завода «Фрезер», г. Москва. Сверла изготовлены с твердосплавной вставкой, но поскольку основное тело сверла выполнено из легко деформирующейся мягкой стали, твердосплавная вставка легко выламывается. В связи с этим срок службы такого рода сверл недолог. Существует и еще один негативный момент: из-за небольшого диаметра винтовой части и хвостовика (6 мм) плохо удаляется шлак из отверстий во время сверления. Кроме этого, затруднено охлаждение сверла, из-за чего снижается скорость работы и заметно ухудшается качество.

Сверла «Диаген Бетон». Эти сверла при сверлении отверстий сильно греются, соответственно, возрастает время на охлаждение инструмента, а значит, увеличивается продолжительность работ. Кроме этого, можно сильно обжечься раскаленным сверлом. Остальные технические характеристики в норме.

Сверла «Хеллер Оллмат». Их используют для проделывания отверстий в бетоне и кирпиче. В ударном режиме, т. е. в перфораторах, их применять нельзя. Серьезным недостатком является то, что при сверлении большого количества отверстий могут откалываться куски от твердосплавной вставки. Это отрицательно сказывается на скорости работы и точности диаметров отверстий.

Сверла «БОШ Силвер Перкушн» обладают высокой износоустойчивостью, точностью диаметров отверстий, мягкостью в работе. Минусом является то, что их часто приходится затачивать.

В табл. 11 показаны результаты тестирования сверл различных фирм.

Таблица 11.

Результаты наработки сверл различных фирм при тестировании.

Углошлифовальные машины.

Подобные инструменты представляют собой не что иное, как всем известную болгарку. Название это возникло потому, что в середине 70-х гг. прошлого века в СССР впервые появились модели углошлифовальных машин, выпущенные на болгарском заводе «Елпром», под названием «Элтос (Спарки)». Сейчас практически у всех домашних мастеров имеется в арсенале болгарка, потому что она удобна и производительна в работе как с металлом, так и с любым другим материалом, который нужно точно и быстро разрезать. С помощью этого инструмента можно зачистить сварочные швы и произвести другие работы, возникающие в ходе монтажа.

Выбирая болгарку, следует думать о цене, технических и эргономических характеристиках и пр. Углошлифовальные машины бывают бытового и профессионального исполнения. Поскольку профессиональные болгарки работают более интенсивно, при их изготовлении используются более качественные материалы, но и стоят они намного дороже. Для резки материалов необходимы инструменты большой мощности. Опять-таки повышение мощности влечет за собой возрастание цены и веса инструмента.

Если болгаркой предполагается только резать материалы, то можно выбрать машину с частотой вращения шпинделя в 1000—11 000 об/мин. Инструменты с регулируемой частотой вращения нужны для шлифовки и полировки.

Углошлифовальные машины «Кресс WS639Y/1051WSE» (бытовая/профессиональная). Мощность, которую потребляет эта машина, составляет 900/1050 Вт. Кроме этого, она оснащена схемой ограничения пускового тока, которая дает возможность двигателю плавно набирать обороты до нужного числа. Такая схема пуска щадит редуктор и создает мастеру комфортные условия при работе. Корпуса бытовой и профессиональной болгарки этой модели практически одинаковы. Отличаются они только цветовой гаммой, т. е. бытовая окрашена в серо-синий цвет, профессиональная – в серо-красный.

Углошлифовальные машины «Айнхель Глобал» (WS-G125E, WS-G 230E) имеют потребляемую мощность 850/2000 Вт. Модель WS-G 125E представляет собой небольшой инструмент универсального назначения. Модель WS-G 230E – это большая, тяжелая машина с двумя ручками, с помощью которой режут металл. Машины данной фирмы качественно выполнены, имеют долгий срок службы и сравнительно недороги.

Углошлифовальные машины «БОШ GWS» (10—125C, 10-125CE, 14—125C, 14—125CE) – это профессиональные болгарки мощностью 1020, 1020, 1400, 1400 Вт. Машины данной фирмы при малых размерах имеют уникальную мощность. Габариты у 1020-ваттных моделей точно такие же, как и 1400-ваттных. Такие компактные размеры нисколько не ухудшили надежности машин. Наличие бронированной обмотки эффективно защищает от абразивной пыли. Буква Е в маркировке говорит о том, что в инструменте имеется электроника, регулирующая обороты в широком диапазоне и дающая возможность подбирать режимы для резки или шлифовки.

Болгарки «БОШ» отличаются от своих аналогов компактностью и высокой удельной мощностью.

Лестницы и стремянки.

Лестницы и стремянки являются необходимым вспомогательным средством для работы. Почти все имеющиеся в продаже лестницы выполнены из легких металлов, обычно из алюминиевых сплавов. Поскольку они имеют небольшой вес (даже длинные), с ними можно работать одному. Помимо этого, они более устойчивы, чем старые деревянные, и дольше служат. Покупать нужно только те стремянки, которые испытаны Госгортехнадзором.

При применении лестниц следует проверить, стоят ли они свободно, не шатаются ли. В противном случае под опоры нужно подложить подкладки (одну или две). Нельзя ставить лестницу с той стороны, в которую открывается дверь. Приставные лестницы не обеспечивают безопасной установки, поэтому их возможности более ограниченны, чем у раздвижных стремянок.

Уход за инструментами.

К понятию «уход за инструментами» относятся:

• защита от ржавчины;

• заточка;

• очистка;

• профилактический осмотр электроинструментов;

• содержание рукояток в исправности.

Как известно, ржавление металла – это различного рода коррозия. Она бывает двух видов: химическая и электромеханическая.

Химическая коррозия – это самый известный процесс, т. е. ржавчина на металле. Химические разрушения возникают под действием кислорода, а также дыма и выхлопных газов. Эти газы, соединяясь с водой, образуют слабые кислоты и щелочи, разъедающие металл.

Но коррозийный слой не всегда ведет к разрушению всего изделия, иногда даже защищает его. У меди, например, коррозийным слоем является патина, предохраняющая металл от дальнейших неблагоприятных воздействий. В алюминии анодированный слой является лучшей защитой. Совсем иначе дело обстоит со сталью. С течением времени ржавчина разъедает сталь любой толщины. Существуют сорта стали, устойчивые к ржавлению благодаря добавлению никеля, хрома, вольфрама, молибдена, титана и др. Но даже наличие этих добавок не означает, что сталь устойчива ко всем агрессивным воздействиям.

Против коррозии помогает только защита металла с помощью обработки наружной поверхности, которая препятствует воздействию вредных веществ на металл. Но это не так просто. Проблема состоит в том, что защитный слой металла очень тонкий и легко повреждается механическим путем, что способствует контакту металла с воздухом. Но не только повреждения являются причиной коррозии. Даже во время квалифицированной тщательной обработки возникают места, подверженные коррозии, например при сверлении отверстий для крепежа или при резке металлических листов. И наконец, защитный слой металла не всегда абсолютно устойчив к некоторым очень агрессивным веществам, содержащимся в воздухе. Даже если при использовании стали исключаются сырость, влажный воздух и выхлопные газы, в конечном счете ничто не сможет защитить сталь от разрушения. Коррозию можно замедлить благодаря постоянному уходу и обновлению защитного слоя наружной поверхности, принимая все меры борьбы с ржавчиной.

Электромеханическая коррозия. Этот процесс возникает в том случае, если конструкции выполнены из разных металлов и работают в химически активной среде. Металлы образуют гальванические пары, и происходит разрушение неблагородных металлов.

Удаление ржавчины выполняется механическим способом либо с помощью проволочной щетки, установленной в сверлильном станке, или шлифовальной машинки, либо вручную проволочной щеткой, напильником, стальной мочалкой, наждаком. Остатки ржавчины смываются антикоррозийными средствами, которые преобразуют ржавчину в нейтральные вещества.

Обезжиривание. Жиры и масла следует смывать раствором едкого натра, содой или мылом.

Антикоррозийное покрытие для стали состоит обычно из двух слоев. Основной слой предотвращает ржавление, а кроющий защищает от агрессивных частиц в воздухе и образует водоотталкивающий слой.

Все острые края (кромки, резьбовые отверстия, пазы и пр.) являются слабыми местами, т. к. материалы покрытия стекают с краев и образуют недостаточно толстый слой.

После удаления ржавчины и обезжиривания сталь следует огрунтовать, поскольку процесс окисления в воздухе, т. е. образование ржавчины, происходит непрерывно. Существуют грунтовки на основе льняного масла, которые медленно сохнут. Их применяют в том случае, если заключительное покрытие делают масляной краской. Быстросохнущую грунтовку на основе искусственных смол применяют для покрытий лаками на соответствующей основе. Образование ржавчины предотвращают с помощью свинцовых или цинковых соединений, находящихся в материалах покрытия в качестве пигментов.

Затачивание инструментов. Все пилящие и режущие инструменты во время работы тупятся, и тем быстрее, чем тверже обрабатываемая заготовка. Наиболее быстро тупятся металлообрабатывающие инструменты. Так, при сверлении металла, бетона, твердого дерева сверло в результате раскаляется, и инструментальная сталь теряет твердость.

Разрушение рабочих кромок инструментов может происходить и в результате небрежного обращения с ними. Например, если долото используют в качестве чекана или для выдергивания гвоздя, то неудивительно, что резец ломается. Или рубанок неосмотрительно кладут на другой инструмент, в результате чего лезвие рубанка повреждается.

Для того чтобы работа была выполнена хорошо, необходимо пользоваться качественным, хорошо заточенным инструментом. Это также является условием предотвращения несчастных случаев, т. к. тупой инструмент требует больших усилий, что связано с опасностью травматизма и повреждением детали и инструмента.

За исключением инструментов из сверхтвердых сплавов, все домашние инструменты можно затачивать самостоятельно. Для этого нужно иметь шлифовальный круг и оселок.

Двустороннее точило. Оно, как правило, оборудовано песчаным и карборундовым шлифовальными кругами. Карборунд (карбид кремния) по твердости почти соответствует алмазу.

Перед установкой шлифовальный круг проверяют на бездефектность по звучанию, для чего круг подвешивают и деревянной палочкой простукивают, причем бездефектные круги имеют ясный звук, а треснувшие – дребезжащий.

Для шлифовальных машин используют лишь специальные круги, которые рукой, без усилия насаживают на шпиндель. В кругах ни в коем случае нельзя высверливать отверстия. Между кругом и натяжным фланцем должна быть эластичная прокладка из специального картона или резины. После установки круга следует сделать пробный запуск и дать машине поработать несколько минут, чтобы проверить правильность насадки круга. Упорное приспособление устанавливают так, чтобы расстояние до круга составляло не более 3 мм. Тем самым исключают опасность того, что круг может увлечь за собой затачиваемый инструмент.

Перед включением шлифовального круга опорное приспособление для инструмента устанавливают так, чтобы инструмент можно было повернуть к шлифовальному кругу под любым углом. Сосуд с холодной водой для охлаждения инструмента должен всегда стоять рядом. Точило необходимо надежно закрепить на верстаке или на опоре, чтобы во время работы оно не сдвигалось в сторону.

Если на инструменте имеется режущая кромка и полированная часть, как, например, на ножницах и ноже рубанка, то шлифуют только режущую часть. Во время шлифования на круглом шлифовальном диске фаска автоматически приобретает вогнутую форму. Чем больше диаметр шлифовального круга, тем лучше, т. к. меньшей оказывается вогнутость заточки. Если же вогнутость заточки очень большая, то резец может потерять прочность и легко сломаться.

Во время шлифования инструмент проводят вперед-назад по всей ширине шлифовального круга, чтобы полностью использовать его поверхность. Резец из-за трения о шлифовальный круг нагревается очень быстро, поэтому возникает опасность, что режущая часть инструмента раскалится и потеряет твердость, а во время работы резец быстро затупится. Чтобы этого не произошло, инструмент после короткого контакта со шлифовальным кругом (и 3 с может оказаться много!) охлаждают в воде.

Если во время шлифования инструмент раскалился до желтого или голубого свечения, то уже поздно. Эту часть инструмента нужно осторожно стесать, не дожидаясь, пока сталь потускнеет. Теоретически можно вновь закалить сталь, но если точно неизвестна структура инструментальной стали, то можно надеяться лишь на счастливый случай, что при закаливании будет достигнута точная температура. В то же время сталь не должна быть хрупкой, чтобы резец не сломался. Поэтому наиболее просто постоянно охлаждать инструмент, лучше даже втрое чаще, чем это кажется необходимым, чтобы избежать раскаливания.

Шлифование проводят до тех пор, пока на полированной стороне не появится тонкий заусенец, который потом можно удалить оселком.

Угол заточки при шлифовании устанавливают для каждого инструмента индивидуально, т. е. для ножа рубанка, зубила, спиральных сверл и долот углы разные.

В зубилах при нормальной работе появляется заусенец, который необходимо регулярно стачивать.

Оселок. Его используют после обработки шлифовальным кругом для стесывания тонкого заусенца на полированной стороне, а также для затачивания резца инструмента, изрядно затупившегося, но не требующего шлифовального круга.

Оселок представляет собой нетвердый мелкозернистый природный камень с равномерной структурой. Наиболее известны бельгийские бруски для шлифования с водой и арканзасские камни для шлифования с применением воды и масла. Нельзя использовать оселок в сухом виде! Для удобства в работе в толстой доске делают углубление, чтобы оселок в нем удерживался. Существуют оселки различной формы. Их применяют для заточки токарных инструментов с закругленными резцами.

При неравномерном использовании поверхности оселка быстро изнашивается средняя часть, в которой постепенно образуется углубление. Такой оселок нельзя в дальнейшем использовать для заточки.

После шлифования на шлифовальном круге инструмент, например нож рубанка, режущей кромкой укладывают вплотную на мокрый оселок и круговыми движениями проводят по камню. Затем инструмент переворачивают, укладывают отполированной стороной на оселок и перемещают вперед-назад. Чтобы резец сделать более прочным, в заключение его устанавливают вертикально на камень и легонько проводят по оселку 3—4 раза.

Топор, например, шлифуют с помощью грубозернистого оселка. Причем бруском многократно проводят вдоль кромки топора последовательно раз на одной стороне, раз на другой.

Топор с режущей кромкой шириной до 1 мм можно вновь привести в рабочее состояние с помощью оселка. Грубые работы по заточке выполняют с помощью шлифовального круга или напильника.

Прочие шлифовальные инструменты. Существует ряд инструментов, которые можно использовать для шлифования. Фирмы «Вилер» и «Блэк&Деккер» выпускают шлифовальные пластины (плиты), на которых приклеены самоклеящиеся шлифовальные круги из корунда. Корунд – почти такой же твердый минерал, как алмаз. Он известен еще и как драгоценный камень: сапфир (голубой корунд) и рубин (красный корунд). В качестве «алмазного шпата» его используют для шлифования.

Для шлифовальных станков применяют насадки, покрытые корундовой шлифовальной бумагой, с помощью которых шлифуют топоры, ножи и ножницы. В шлифовальный станок можно установить гибкий вал, на который насаживают шлифовальную головку, шлифуя ею маленькие и неудобные инструменты.

Во время затачивания инструмента обязательно нужно надевать защитные очки или пользоваться защитным обзорным козырьком, который смонтирован на машине.

Хотя шлифовальный круг покрыт защитным кожухом, это вовсе не гарантирует, что песчинки, отколовшиеся от него, и металлические опилки не могут попасть в глаза и причинить увечья.

Очистка инструмента производится для удаления обычной грязи; видимую грязь удаляют непосредственно по окончании работы, но иногда этого бывает недостаточно.

Если хочется, чтобы инструмент сохранял свои качества как можно дольше, его необходимо довольно часто (в зависимости от вида инструмента) обрабатывать специальными смывками. При обработке природной древесины, материалов на ее основе и синтетических материалов на рабочих кромках инструмента появляется плотная корка из смолы, клея, лигнина и т. п., которая из-за образующегося при трении тепла быстро нарастает. Она может быть удалена также с помощью специальных смывок.

Подвижные части инструментов обрабатывают универсальным маслом, например карамба, которое одновременно служит антикоррозийной защитой и смазкой. С помощью маленькой масленки или специального шприца с поршнем можно ввести масло в любое труднодоступное место.

Для смазки трущихся деталей используют консистентную смазку, которой можно обрабатывать инструменты при температуре от —30 до 130° С.

Профилактический осмотр и техническое обслуживание показан для абсолютно всех инструментов, особенно тех, при работе которых образуется тончайшая пыль (электродрели, шлифовальные машины, электрорубанки и пр.), проникающая внутрь, несмотря на защитный корпус. Чтобы инструмент не портился, надо периодически снимать защитный кожух и удалять скопившуюся пыль с помощью кисти или латунной щетки. Если корпус инструмента обработать уплотняющей пастой, то он станет намного герметичнее.

Минеральная, а также древесная тонкая пыль очень вредит зажимным патронам сверлильных машин. Если их зажимные кулачки перестают свободно ходить, но патрон следует замочить в ванне с керосином на 2—3 ч. В течение этого времени кулачки нужно сдвигать и раздвигать. После этого патрон снимают с помощью различных ключей.

Угольные щетки нужно очищать через 100—200 ч работы электроинструмента. Как производить очистку, обычно указано в инструкции, прилагаемой к инструменту.

В качающихся кулисах шлифовальных машин быстрее всего приходит в негодность слой пористой резины. Сначала сдирают износившийся слой, после этого остатки клея размягчают универсальным растворителем и снимают шпателем со шлифовочной плиты. Затем приклеивают новую резину, обрезают лишние выступающие края после затвердения клея. По окончании ремонта резиновые детали обязательно пересыпают тальком.

При замене сломанных рукояток новыми обязательно нужно учитывать, что рукоятки молотков и топоров могут иметь разную толщину. При покупке новых рукояток следует обращать внимание на то, чтобы слои древесины на них были параллельны оси, иначе существует опасность поломки. Довольно широко популярны рукоятки фирмы «Фривек», которые изготавливаются из пропитанной специальными составами буковой древесины. Эти рукоятки при большой нагрузке гнутся, но не ломаются.

Нелакированные деревянные детали инструментов и крышки верстаков обильно промазывают разогретым льняным маслом, излишки которого затем снимают тряпкой. После такой обработки древесину можно лаком не покрывать.

Хранение инструментов и материалов.

Если инструменты будут лежать в ящике как попало, то, во-первых, они затупятся и приобретут зазубрины, во-вторых, при поиске нужного вам инструмента можно получить травму, в-третьих, на это уйдет много времени.

Самым идеальным вариантом хранения будет тот, при котором каждому инструменту отведено определенное положение в сухом и безопасном месте. При этом его укладывают, подвешивают или втыкают так, чтобы рукоятки всегда были доступны.

Самым дешевым и доступным приспособлением для хранения инструмента являются старые шкафы. Установив в них намагниченную полосу, можно прикреплять к ней ножи и ножницы. Смонтировав на стенке шкафа обойму из кожи или плотной ткани, можно подвесить напильники. На крюках располагают мотки проволоки и проводов. Деревянные рейки, бруски и доски можно разместить на подвесных опорах.

Гвозди, шурупы, гайки, шайбы, заклепки и прочие мелкие крепежные детали нужно собрать строго по размерам и сортам, чтобы в нужный момент их можно было легко найти. Хранить их можно в ящичках, корзинках, коробочках и баночках из-под продуктов или веществ бытовой химии.

Глава 3. Облицовка стен гипсокартонными панелями.

Внутренние стены в помещениях облицовывают гипсокартонными панелями для того, чтобы не выполнять операцию оштукатуривания. Такой способ отделки относится к так называемым сухим методам. Облицовку можно производить при ремонте старых зданий (оштукатуренные стены) и отделке вновь выстроенных (неоштукатуренные поверхности). Гипсокартонные плиты делают стены ровными, давая возможность выполнить покраску или наклеить обои.

Данный способ облицовки имеет множество положительных сторон. К ним можно отнести:

• уменьшение влажности;

• дополнительное теплоизоляционное воздействие;

• противопожарную защиту;

• уменьшение массы;

• многовариантность.

Теперь немного подробнее о каждом пункте.

Использование гипсокартонных листов дает возможность обойтись без оштукатуривания поверхностей стен, а значит, избежать влажных процессов. При этом значительно экономится время, затрачиваемое на отделку помещения.

Дополнительное теплоизоляционное воздействие достигается за счет того, что гипсокартонные панели усиливаются теплоизоляционными материалами. Такого рода облицовка создает многослойную стену и снижает теплопроводность, а также увеличивает звукоизоляцию.

Если для облицовки поверхности стен используются специальные огнестойкие гипсокартонные панели или обычные листы, только повышенной толщины, то противостояние воздействию огня резко возрастает.

Снижение массы квадратного метра стены достигается за счет применения легких конструкций. Благодаря сухому способу строительства стены и перегородки не намокают (что могло бы значительно увеличить вес конструкции).

Имеется возможность применять гипсокартонные панели многократно, например при изменении функции помещения. Кроме того, такого рода плиты легко монтируются и демонтируются.

Процесс облицовки можно начинать только после того, как закончены все влажные работы и просушка помещения.

Гипсокартонными панелями можно облицовывать поверхности бетонных, кирпичных, деревянных, каменных и прочих стен. Крепить листы можно с помощью как клеев, клеящих мастик, так и винтов, шурупов, саморезов к металлическому или деревянному каркасу. Как правило, облицовка стен гипсокартоном производится совместно с выполнением теплоизоляционных и звукоизоляционных работ. Тем самым значительно повышаются технические характеристики строительных конструкций. Кроме этого, использование гипсокартонных плит дает возможность экономить время строительства, снижает трудовые затраты, повышает качество отделываемых поверхностей. В связи с этим в последнее время такой способ отделки получает все большее и большее распространение. Это связано еще и с тем, что штукатурные работы приносят с собой много влаги, грязи и труда, да еще после них требуется просушивать помещения.

Каково же назначение облицовки любых поверхностей гипсокартонными панелями? Его можно охарактеризовать несколькими пунктами:

1) санитарно-техническое, которое состоит в том, что нужно получить ровную поверхность под отделку (окраска, оклейка обоями, ламинатом и пр.), устранить возможность скапливания пыли и грязи на стенах, полах и т. д., а также в облегчении очистки этих поверхностей;

2) защитно-конструктивное, которое заключается прежде всего в защите помещений от влаги, увеличении теплоизоляции, уменьшении звукопроводности и пр. Облицовка должна строго соответствовать климату того региона, в котором построено здание, а также темпера-турно-влажностному режиму помещения;

3) декоративное назначение – это придание поверхностям специальной фактуры, цвета и других характеристик путем подбора состава раствора и способа его нанесения.

Прежде чем выполнять облицовку гипсокартонными панелями, следует обзавестись проектом, выполненным специалистом (дизайнером или архитектором).

Облицовка поверхностей с применением клеящих мастик.

Для начала нужно подготовить поверхность. Делается это следующим образом. Поверхность стены очищается от копоти, жировых пятен и прочей грязи. После этого на стене производится разметка мест установки гипсокартонных панелей.

Перед облицовкой стен листами гипсокартона сначала необходимо смонтировать электрическую проводку. Как это сделать, подробно рассказано в приложении 1.

Облицовку такого рода лучше всего выполнять при ремонте старых помещений, в которых стены были раньше оштукатурены, но со временем стали неровными, появились трещины и пр. Также облицовка на клеящих мастиках производится в том случае, когда сооружение несущего каркаса (обрешетки) занимает много времени и требует большого пространства. Но у данного способа есть одно немаловажное требование: высота помещения не должна превышать высоту гипсокартонных панелей, т. е. нельзя устраивать горизонтальные стыки.

Все имеющиеся на поверхности стены неровности нужно убрать. Нормы СНиП допускают отклонения на поверхностях стен из кирпича, бетона, дерева, сборного железобетона. Конкретные цифры отклонений даны в табл. 12.

Таблица 12.

Требования к поверхностям для облицовки гипсокартонными панелями.

Все помещения, в которых планируется выполнить облицовку гипсокартонными плитами на клеящих мастиках, должны предварительно тщательно просушиваться, т. е. влажность стен не должна превышать 8%, а влажность воздуха – 60%.

Рис. 20. Провешивание поверхности стены.

В самом начале все стены нужно проверить провешиванием как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскостях. По результатам проверки устанавливают марки и маяки. Маяки – это направляющие из гипсового раствора, накладываемые на поверхность стены в одной плоскости. На рис. 20 показано, каким образом выполняется установка марок из гипса на поверхности стены.

Для того чтобы установить гипсовые марки, необходимо в углах стены сверху и снизу забить гвозди так, чтобы они выступали на 3 см от поверхности. После этого по горизонтали, вертикали и диагоналям натягивают шнуры на расстоянии 18 мм от поверхности стены. Под натянутым шнуром накладывают марки высотой не меньше 15 мм.

При выполнении провешивания первый гвоздь вбивают в стену в ее верхней части на расстоянии 350—400 мм от потолка и от угла. Высота гвоздя над поверхностью стены должна составлять расстояние, равное глубине воздушной прослойки между стеной и гипсокартонной панелью. При этом такая прослойка не должна быть меньше высоты самого большого выступа на стене. Затем к шляпке вбитого гвоздя подвешивают отвес.

Внизу стены на расстоянии 250 мм от пола вбивают еще один гвоздь, шляпка которого должна касаться шнура. Если того требует высота помещения, то вдоль шнура обязательно вбивают промежуточные гвозди. Точно такие же действия выполняют на другой стороне стены.

Следующий этап – установка маяков под гипсокартонную плиту. Делается это таким образом, чтобы вертикальные ряды маяков оказались на стыке двух панелей. Чтобы это выполнить, стену нужно разбить на захватки, ширина которых равняется ширине гипсокартонных листов. Маяки должны иметь размеры не менее 80 х 80 мм для придания надежной опоры листу гипсокартона. В каждом вертикальном ряду устраивают 3 маяка, центры которых должны приходиться точно на ось стыка листов. Это делается для того, чтобы на один маяк опирались кромки двух гипсокартонных плит. При этом верхний маяк должен располагаться у потолка, а нижний – на уровне пола.

Для того чтобы во время приклеивания лист гипсокартона не прогибался, между вертикальными маяками накладывают промежуточные маяки.

Мастики для гипсокартона.

Такого рода мастики можно приготовить самим или купить готовые. Подробнее о мастиках, клеях, клеящих веществах, замазках, шпаклевках и их применении можно прочесть в приложении.

Гипсоклеевая мастика – это раствор, состоящий из извести и клея. Чтобы ее приготовить, животный клей измельчают, заливают холодной водой и оставляют для набухания. По истечении 15—16 ч в полученный раствор клея добавляют 1 кг приготовленного известкового теста. Затем состав варят на паровой бане или на небольшом огне 5—6 ч, постоянно перемешивая. После этого вливают в состав примерно 10 л воды и тщательно перемешивают. На полученном растворе замешивают гипс. Такая мастика схватывается только через 45—50 мин.

Гипсоопилочная клеевая мастика представляет собой состав из 4 частей строительного гипса и 1 части опилок. Сначала опилки смешивают с гипсом в сухом виде, а затем вливают клеевую воду (на 3 л воды 25 г клея). Полученная мастика схватывается через 30 мин. Она обладает хорошей пластичностью, прекрасно сцепляется с поверхностью стены и с гипсокартонными плитами.

Сульфитно-спиртовая мастика. Ее готовят путем смешивания 1 кг сульфитно-спиртовой барды, 4 л горячей воды и гипса (его количество зависит от требуемой густоты мастики).

Монтажный клей «ПЕРЛФИКС». Его изготовителем является фирма «Кнауф». В состав клея входит гипс со специальными добавками, которые значительно снижают время схватывания и увеличивают сцепляемость материала с основой. С помощью вышеназванного клея производится приклеивание гипсокартонных листов, пенополистирола, минеральной ваты и других изоляционных материалов, а также комбинированных гипсокартонных панелей на различные основания. Применение клея «ПЕРЛФИКС» требует сухих и чистых оснований с ровной поверхностью.

Если стена или потолок, которые намечается облицевать гипсокартонными панелями, излишне впитывают влагу, то их предварительно следует пропитать грунтовкой (например, «Кнауф Тифенгрунт» или «Кнауф Ауфбреннпере»). Основания, изготовленные из плотных, не впитывающих влагу материалов, пропитываются грунтом «Кнауф Бетоконтакт». Этот грунт выпускается в мешках весом 30 кг. Рецепт приготовления грунта такой. Сухая смесь заливается водой (12 л воды на 30 кг смеси) и тщательно перемешивается до нужной густоты. Чтобы грунт получился быстро и, главное, имел хорошее качество, можно при перемешивании воспользоваться специальной насадкой для электрической дрели. Как это сделать, показано на рис. 21.

Рис. 21. Перемешивание грунта электрической дрелью с применением специальной насадки.

При перемешивании грунта нужно следить за тем, чтобы не было комков. Для этого воду необходимо подливать постепенно и тщательно перемешивать. Готовый состав обладает достаточной пластичностью, высокой сцепляемостью со строительными материалами, хорошо отвердевает и т. д.

Обработка гипсокартонных панелей.

Как правило, при облицовке поверхностей используются целые гипсокартонные панели. Но бывают случаи, когда листы приходится резать.

Раскрой листов можно выполнять вручную и на специальных круглопильных станках.

Резку гипсокартонных панелей нужно выполнять обязательно на ровной поверхности, применяя для этой цели специальный нож для резки гипсокартонных листов. Как это делается, показано на рис. 22.

Рис. 22. Последовательность резки гипсокартонных панелей специальным ножом-резаком: а – надрезание картона и части гипсового сердечника; б – надламывание неразрезанного гипсового сердечника; в – разрезание картона на обратной стороне листа; г – обработка кромок.

Для того чтобы было понятно, что делать с гипсокартонной панелью, даем пояснения. Первая операция – надрезание картона и части гипсового сердечника – выполняется с применением малого и большого резаков. Малый резак используется для отрезания полос шириной до 120 мм, а большой – для отрезания полос шириной до 630 мм.

После этого надрезанный лист укладывают на край стола и надламывают неразрезанный гипсовый сердечник.

Далее специальным ножом разрезают картон на обратной стороне гипсокартонной панели.

И последней операцией является обработка полученных кромок, которую выполняют обдирочным рубанком. В результате кромка должна быть ровной и не иметь никаких изломов.

Второй способ раскроя гипсокартонных плит, как уже говорилось выше, – с использованием круглопильных станков (рис. 23). Для удобства эту операцию выполняют два человека. Сначала упорную линейку устанавливают в нужное положение, после чего производят настройку пилы таким образом, чтобы она стояла на 3 мм выше листа. Следующий этап – установка листа на край стола и включение станка.

Рис. 23. Раскрой гипсокартонных панелей с использованием круглопильного станка.

После того как станок включен, один человек медленно надвигает лист на пилу, удерживая его строго горизонтально. Второй человек в это время плотно прижимает лист к линейке. Когда пила дойдет до середины листа, один рабочий обходит станок и поддерживает обе половины листа сзади. При этом он не должен лист тянуть или приподнимать. Когда остаются последние сантиметры листа перед пилой, его подают, прижимая деревянным бруском.

Приклеивание гипсокартонных плит.

Эта операция выполняется двумя способами. В первом случае в углу комнаты устанавливают целый гипсокартонный лист. В результате он своей кромкой будет образовывать лузг с примыкающей к нему кромкой первого листа.

При втором способе облицовки на гипсокартонном листе вдоль осевой линии вырезают паз, а затем лист сгибают под углом в 90°. Чтобы это сделать, специальным ножом для резки гипсокартона с обратной стороны разрезают картон и гипсовый сердечник, стараясь не повредить лицевую сторону листа. Затем лист сгибают под углом в 90° и ставят в угол комнаты.

Предварительно поверхность стены обрабатывают гипсовой мастикой, т. е. в пределах размеров листа набрасывают ее на стену. Лепешки мастики должны быть диаметром 10—15 см и толщиной на 1,5—2 см больше, чем толщина маяков. Как это сделать, показано на рис. 24.

Рис. 24. Наброс на стену гипсовой мастики (размеры даны в мм).

Мастику можно приготовить по одному из выше приведенных рецептов или купить готовую. Например, фирма «Кнауф» производит шпаклевку «Унифлот», которую можно применять при облицовке гипсокартонными панелями. Сухую смесь разводят водой в нужной пропорции и тщательно перемешивают. Как правило, пропорции указываются на упаковке с сухой смесью. Конечно, такого рода клеящая мастика будет стоить дороже, чем приготовленная собственными руками, но в результате мастер сэкономит время, силы и получит великолепное качество.

Мастика наносится в шахматном порядке на расстоянии 35—45 см от одной лепешки до другой. На кромках листов мастику наносят сплошной полосой. Чтобы лист лучше держался на стене, общая площадь лепешек из мастики должна составлять не меньше 10% от площади панели. После нанесения мастики лист приставляют к стене и прижимают, а затем производят припрессовывание правилом, равномерно нанося им удары по листу (рис. 25). От ударов правилом лепешки сплющиваются и значительно увеличивают площадь приклеивания. Излишки мастики нужно обязательно удалить.

Рис. 25. Припрессовывание гипсокартонной панели с помощью правила.

Гипсокартонная панель должна устанавливаться так, чтобы своей нижней кромкой не доходить до пола на 10—15 мм. Пока мастика не отвердеет, гипсокартонный лист нужно удерживать в этом положении в течение 35—40 мин.

Мастику можно наносить не только на стену, но и на сам гипсокартонный лист. При этом нужно следить за тем, чтобы лепешки из мастики не попали на маяки, находящиеся на стене. Предварительно определяют места, в которых лист будет соприкасаться со стеной, и отмечают карандашом на панели места расположения маяков. Затем лист кладут горизонтально на пол или на стол и наносят мастику. Расстояние между лепешками должно составлять 30—35 см. На кромках листа мастику наносят сплошной полосой, оставляя промежутки в местах расположения маяков. На маяки также наносят тонкий слой мастики, чтобы лист приклеился и к ним. Если стена имеет оконный или дверной проем, то в гипсокартонной панели проделывают соответствующие отверстия (рис. 26).

Рис. 26. Установка гипсокартонной панели вокруг дверного проема.

Если поверхности стен, предназначенные для облицовки гипсокартонными листами, ровные, не имеют отклонений, то панели можно приклеивать без предварительного нанесения маяков. Для этой цели можно использовать клей «Фугенфюллер». Если облицовка производится в помещении с повышенной влажностью, то применяется клей «Фугенфюллер Гидро». Приготовленную смесь наносят на лист сплошными полосами шириной 50—100 мм с помощью зубчатого шпателя с размером зуба 3—6 мм. Лист ставят к стене и припрессовывают правилом. При этом стараются, чтобы швы между листами были минимальными.

Если поверхности стен под облицовку очень неровные, положение можно поправить, приклеивая полосы из гипсоволокнистых плит. Из целого гипсоволокнистого листа вырезают полосы шириной 100 мм, мажут их клеевой мастикой и плотно прижимают к стене. Чтобы мастика успела схватиться, полосы фиксируют в таком положении в течение 25—30 мин. Полосы приклеивают продольно и по периметру листа таким образом, чтобы поверхность стены стала ровной. Облицовывать гипсокартонными плитами такую стену можно не раньше чем через 2 ч (это время, необходимое для полного застывания клея).

Рис. 27. Приклеивание листов гипсокартона: 1 – клей «Fugenfuller»; 2 – клей «Perlfix».

По прошествии указанного срока на гипсокартонный лист наносится клей «Фугенфюллер» или «Фугенфюллер Гидро», лист прижимается к стене и удерживается до схватывания клея (рис. 27).

В некоторых случаях возникает необходимость в звуко– и теплоизоляции. Для этого на поверхность стены крепят листы пенополистирола или минеральной ваты, а затем клеят гипсокартонные панели. Фирма «Кнауф» производит три вида облицовки с шумопоглощающим слоем, для крепления которых применяется клей «Кнауф Перлфикс» – W611, W624, W631. Как устроить облицовку кирпичной стены со звукоизолирующим слоем по технологии W611 показано на рис. 28.

Рис. 28. Звукоизолирующий слой по технологии W611: 1 – стена; 2 – утеплитель; 3 – гипсокартонные панели.

Облицовка стен гипсокартонными панелями на деревянной обрешетке.

Для изготовления деревянной обрешетки обычно берут бруски хвойных пород дерева толщиной примерно 40 мм. Относительная влажность таких брусков не должна превышать 18—20%.

Прежде чем строить деревянный каркас, все бруски обязательно обрабатывают антисептиками. Промышленность выпускает антисептики различного вида. Например, технический фтористый натрий – это порошок белого или сероватого цвета. Он довольно хорошо растворяется в горячей воде, легко проникает в поры древесины, не разлагается, слабо вымывается, не имеет запаха, практически не воздействует на металл.

Кремнефтористый натрий представляет собой вещество белого или светло-серого цвета, иногда с желтоватым оттенком. По своим техническим качествам он близок к фтористому натрию. Растворимость в воде у кремнефтористого натрия весьма невелика. Как правило, его используют в совокупности с кальцинированной содой. В результате химической реакции выделяется фтористый натрий.

Специалисты не рекомендуют использовать для обработки деревянной обрешетки масляные антисептики (например, сланцевое, каменноугольное, креозотовое масло), потому что они сильно вредят здоровью людей.

Плоскость обрешетки должна отстоять от стены на расстояние, равное толщине гипсокартонной панели. Каркас строится таким образом, чтобы на каждый гипсокартонный лист приходилось по два вертикально расположенных бруска, которые должны располагаться по кромкам. Кромки панелей должны полностью ложиться на лицевую сторону брусков. Если гипсокартонная панель шире 50 см, то в средней части обрешетки дополнительно крепят еще один вертикальный брусок. Лицевая поверхность бруска, на которую приходится стык двух гипсокартонных панелей, должна быть не уже 80 мм. Если в наличии нет брусков нужной ширины, то под каждую кромку следует установить дополнительный брусок.

В тех местах, где гипсокартонные панели будут примыкать к полу и потолку, а также в местах предполагаемой навески зеркал, полок, картин и пр., устанавливаются горизонтальные бруски. К самим панелям крепить тяжелые предметы нельзя! Горизонтальные бруски монтируются и в местах стыков двух листов по высоте. Пример устройства деревянного каркаса для облицовки стены гипсокартонными панелями показан на рис. 29.

Рис. 29. Расстановка брусков деревянного каркаса: а – под целые листы; б – под составные по высоте листы.

От правильного крепления брусков обрешетки зависит то, как будет выглядеть облицованная стена. Для того чтобы построить каркас правильно, нужно выполнить некоторые требования:

• крепление брусков должно быть надежным;

• лицевые поверхности брусков, на которые лягут гипсокартонные листы, должны находиться в одной плоскости.

В свою очередь, плоскость, которую образуют бруски, должна быть строго вертикальной. К стенам бруски крепят с помощью полимерных и металлических дюбелей. На рис. 30 показано, как можно прикрепить обрешетку к стене, используя универсальный дюбель.

Прежде чем крепить деревянные бруски к стене, нужно выполнить разметку и сверление гнезд для дюбелей. Если использовать для этой цели линейку, то это обязательно приведет к ошибке. Самым оптимальным вариантом является использование электрической дрели. Если разметку выполняют два человека, то поступают следующим образом. Один человек плотно прижимает брусок к стене в том положении, которое он займет после монтажа. Другой просверливает в нем сквозные отверстия с шагом 80—100 см так, чтобы сверло на выходе делало отметины на стене. Диаметр сверла должен соответствовать или быть немного меньше диаметра используемых шурупов. После этого можно смело сверлить отверстия в стене, они обязательно совпадут с отверстиями в бруске.

Если данную работу выполняет один человек, то поступить нужно так. Сначала найти точку расположения одного дюбеля, высверлить для него отверстие, установить дюбель. После этого закрепить брусок одним дюбелем и, придерживая его одной рукой, высверлить сквозные отверстия, делая сверлом отметки на стене. Затем проделать отверстия в стене и закрепить брусок всеми дюбелями.

Рис. 30. Крепление обрешетки универсальным дюбелем.

Еще одной сложностью при установке деревянного каркаса является получение ровной лицевой плоскости. Если стены ровные, то это не составит большого труда. Но ровные стены бывают только в идеале. В связи с этим монтаж обрешетки зачастую связан с многочисленными разметками и проверками.

Весь процесс начинается с того, что поверхность стены разбивается на захватки. Размер этих захваток должен быть аналогичным размерам гипсокартонных панелей.

Следующий этап – установка двух крайних вертикальных брусков. Чтобы брусок стоял строго вертикально, его плотно прижимают к стене и проверяют отвесом или строительным уровнем. Если на стене имеются места, которые не дают бруску стоять вертикально, то их следует пометить, а затем срубить зубилом.

Закрепляя брусок на стене, нужно добиться того, чтобы его верхний и нижний концы в вертикальном положении примыкали вплотную к стене. Если в средней части брусок принимает вогнутое положение (погрешности на стене), то в местах установки дюбелей между стеной и бруском можно подложить шайбу нужной толщины. Изготовить такие шайбы можно в домашних условиях из фанеры, картона или другого подходящего материала. Если прогиб получился на большом отрезке бруска, то следует уменьшить шаг между дюбелями.

При монтаже промежуточных брусков их обязательно проверяют правилом или с помощью шнура, натянутого между крайними брусками. В случае, когда ширина гипсокартонных панелей составляет 1,2 м, расстояние между несущими стойками должно быть 60 см. Если листы имеют ширину 1,25 м, то расстояние между стойками должно быть 62,5 см.

Крепить гипсокартонные панели к каркасу можно как оцинкованными гвоздями с широкими шляпками, так и шурупами. Крепят лист по периметру, делая расстояние между местами крепления равным 400 мм, отступив от кромки примерно 15—20 мм. В средней части листа места крепления располагают через каждые 600 мм, чтобы избежать вздутия. При монтаже листов на обрешетку нужно следить, чтобы зазоры между листами были минимальными.

Желательно, чтобы шляпки гвоздей были утоплены в толщу панели. По окончании монтажа эти места нужно зашпаклевать. Иногда, для лучшего прилегания в местах стыков, кромки панелей промазывают клеем, а затем прибивают гвоздями. Это не дает листам покоробиться при повышении влажности в помещении.

Рис. 31. Отделка откосов: а – оштукатуривание откоса монолитной штукатуркой с наклейкой листа заподлицо со штукатуркой; б – то же не заподлицо с откосом; в – облицовка откоса гипсокартонным листом со стыком со стороны стены; г – сокрытие стыка раскладкой; 1 – монолитная штукатурка; 2 – мастика; 3 – гипсокартонные листы; 4 – маяк; 5 – раскладка.

В нужных местах в гипсокартонных панелях вырезают отверстия для выключателей, розеток и распределительных коробок. Делают это с помощью узкой прорезной ножовки или электрического лобзика. Все электрические коробки (выключатели, розетки и пр.) устанавливают в вырезанные отверстия и закрепляют гипсовым раствором с таким расчетом, чтобы края коробок находились на одном уровне с лицевой плоскостью стен.

Для отделки оконных и дверных откосов используют штукатурный раствор или полосы нужного размера, нарезанные из гипсоволокнистых плит (рис. 31).

Для отделки откосов или дверных проемов около них и на стенах устанавливают либо бруски, либо гипсовые маяки, к которым и крепят полосы нужного размера. Откосы облицовывают практически так же, как и стены, поэтому подробно об этом рассказывать не стоит.

Облицовка стен с использованием металлического каркаса.

В настоящее время облицовка стен производится в основном с использованием металлического каркаса. У этого метода имеется множество положительных сторон. Поскольку для металлических каркасов выпускаются специальные профили, то устанавливать их намного проще и быстрее. Да и служат такого рода каркасы намного дольше, поскольку не подвержены гниению, прекрасно противостоят вредителям дерева и самому времени. Использование металлических профилей дает возможность иметь пространство для прокладки инженерных коммуникаций, а это один из важных факторов для интерьера квартиры.

Чтобы иметь вышеназванное пространство, каркас устанавливают от стены с нужным зазором, в котором можно проложить трубы отопления, электрические провода и пр. Кроме этого, применение металлических профилей не требует идеально ровных стен. Поскольку такого рода каркас очень жесткий, можно выполнять облицовку стен высотой до 10 м, не допуская уменьшения жесткости несущего каркаса. Примерный вес облицовки при этом составляет 15 кг/м2 стены.

Специалисты рекомендуют использовать для монтажа каркаса профили ПН 28/27 в комплекте с профилями ПП 60/27 или комплект профилей ПН и ПС.

Обрешетку из профилей ПП 60/27 обязательно нужно устанавливать на некотором расстоянии от стены и крепить к стене с помощью прямых подвесов. Крепят металлические профили дюбелями, располагая места крепления через 1 м, а при использовании прямых подвесов их шаг не должен быть больше 1,5 м.

Самое начало монтажа – это обмер стены и разбивка захваток, которые должны быть по ширине равны гипсокартонным панелям. При монтаже металлические профили устанавливают таким образом, чтобы линия стыка соседних листов гипсокартона находилась точно в центре лицевой полки вертикального профиля. После того как определено место расположения соседних профилей, нужно найти проектное положение лицевой плоскости всей облицовки. Чтобы это выполнить, необходимо провести на полу параллельно стене линию длиной, равной глубине каркаса плюс толщина гипсокартонных плит. Но следует учитывать, что на стене имеются неровности, а также сделать зазор, необходимый для монтажа труб отопления, электрических проводов и кабелей и т. д. Затем отвес нужно опустить так, чтобы центральная его точка пришлась на проведенную по полу линию. После этого на потолке намечают несколько точек, соединяют их прямой линией, которая и будет верхней границей облицовки. Далее вглубь облицовки от данной линии отмеряют расстояние, равное толщине гипсокартонных панелей. Тем самым определяется граница лицевой плоскости обрешетки.

Монтаж каркаса из ПН-профиля.

Пример каркаса из металлических ПН-профилей показан на рис. 32. Здесь мы видим мощный каркас, который предназначен для помещений с высокими потолками. Расход материалов на 1 м2 такой облицовки дан в табл. 13.

Рис. 32. Монтаж каркаса из ПН-профиля: 1 – ПП-профиль; 2 – прямой подвес; 3 – гипсокартонная панель; 4 – герметик; 5 – ПН-профиль; 6 – упругая лента.

Таблица 13.

Расход материалов при облицовке на ПН-профиле.

Сначала по всей длине стены, как по полу, так и по потолку, устанавливают ПН-профили (подвес «В»). Внизу, между профилем и полом, прокладывают упругую ленту, которая предназначена гасить колебания пола. Монтируют профили следующим образом. На полу проводят линию, на которой будет установлен профиль, прикладывают к ней ПН-профиль и сверлят отверстия для дюбелей (шаг 600—1000 мм). В зависимости от того, какой тип дюбелей был выбран, их вставляют либо в отверстия в профиле, либо сразу в отверстия в полу и закручивают шурупы. Точно так же устанавливают первый профиль на потолке. Эти профили и будут границами плоскости облицовки.

По вертикальным линиям закрепляются подвесы «Е» с одновременной прокладкой упругой ленты. Нужно проследить, чтобы подвес не выходил за границы плоскости обрешетки. Если в наличии нет подвесов заводского производства, то в качестве замены могут выступить стандартные кронштейны из оцинкованной стали, которые поставляются в комплекте с профилями. В случае, когда нет и кронштейнов, их можно изготовить из отрезков ПН-профиля, используя ножницы по металлу или болгарку.

Установка подвесов требует соблюдения некоторых правил:

• линии подвесов должны располагаться так, чтобы стойки из ПП-профиля находились на линии стыка двух гипсокартонных листов;

• в случае если ширина гипсокартонных панелей больше 600 мм, необходимо смонтировать дополнительные стойки из того же профиля;

• размер стоек должен быть меньше расстояния между верхней и нижней направляющими примерно на 10 мм;

• при наращивании профилей следует использовать саморезы LN\' с полной резьбой. При этом нужно выполнять нахлест одного профиля на другой не менее 10d, где d – ширина полки профиля;

• при наличии в стенах оконных, дверных проемов и ниш по их границам обязательно монтируют дополнительные стойки и горизонтальные перемычки. Если делается облицовка в два слоя, то устанавливают две стойки, чтобы получился перехлест первого слоя над проемом;

• электрическую проводку прокладывают внутри каркаса таким образом, чтобы края профилей не могли повредить изоляцию проводов.

Закрепляют профили, используя саморезы. Для выполнения данной операции профиль ставят вдоль вертикальной линии вплотную к полкам направляющих профилей и подвесов, после чего шуруповертом закручивают саморезы до упора. Стойки крепят как к направляющим, так и к подвесам или кронштейнам. Если во время крепежа саморез согнется или сломается, его нужно удалить, а рядом установить новый.

Чтобы при большой высоте потолков облицовка не теряла своей жесткости, в горизонтальных швах монтируют горизонтальные перемычки из того же профиля, который использовался для несущих стоек.

Чтобы звукоизоляция стены была лучше, пространство обрешетки заполняют звукоизоляционным материалом (рис. 33).

Рис. 33. Укладка звукоизоляционного материала в пространство обрешетки: 1 – звукоизоляционный материал; 2 – обрешетка; 3 – гипсокартон.

Как правило, в качестве звукоизоляционного материала используются минераловатные плиты, пенопласт и пр., которые обязательно нужно закреплять в обрешетке. Если произойдет смещение материала, нарушится звукоизоляция. Закреплять звукоизоляционные материалы можно, используя ПС-профили или обрезки гипсокартонных панелей с последующим креплением их к каркасу или стене.

Монтаж каркаса на ПС-профиле.

Такой каркас устанавливают в помещениях высотой до 7 м. На рис. 34 показано, как выполнять облицовку кирпичной стены с потолочным профилем по технологии «Кнауф W623». Облицовку можно сделать в один или два слоя.

При двойной облицовке направляющим служит ПН-профиль, а для несущих стоек используют стоечный ПС-профиль. Отличительной особенностью данной конструкции является то, что при высоте помещений до 4 м несущие стойки можно закреплять на полу и потолке. Если мастер сомневается в надежности крепления направляющих при двойной облицовке, то несущие стойки дополнительно можно закрепить на кронштейнах, установленных на стене с прокладкой упругой ленты.

Рис. 34. Облицовка кирпичной стены с применением потолочного профиля по технологии «Кнауф W623»: 1 – стена; 2 – ПС-профиль; 3 – утеплитель; 4 – двойная обшивка гипсокартонными листами.

Обрешетку на ПС-профиле можно выполнять и без установки направляющих. В этом случае несущие стойки можно закрепить на стене, используя кронштейны (рис. 35).

Сами кронштейны крепятся с помощью дюбелей вдоль вертикальных линий разметки. Начало монтажа – крайние несущие стойки, которые устанавливают в противоположных углах, примыкающих к стене. Далее стойки саморезами крепят к кронштейнам. Для установки профилей используют саморезы с полной резьбой, которая дает возможность стыковать металлические элементы без зазоров.

Рис. 35. Несущий каркас на ПС-профиле без направляющих ПН-профилей: 1 – дюбель; 2 – гипсокартонная панель; 3 – несущая стойка из ПС-профиля; 4 – прямой подвес; 5 – стена; 6 – саморез.

Чтобы проверить лицевую плоскость промежуточных стоек, натягивают от крайних стоек шнур. Можно то же самое сделать с помощью правила. Вертикальность проверяют отвесом или уровнем. Во время установки металлического каркаса обязательно нужно прокладывать звукоизолирующую ленту.

Монтаж гипсокартонных панелей.

Облицовка гипсокартонными панелями производится точно так же, как и при использовании деревянного каркаса. Панель ставят к каркасу, плотно прижимают к потолку верхнюю кромку и закрепляют саморезами. Вкручивание шурупов производят от верхнего угла в двух взаимно перпендикулярных направлениях с шагом, не превышающим 250 мм.

Крепить гипсокартонные листы обязательно нужно в одном направлении с открытой частью стоечного профиля. При таком способе монтажа саморезы можно будет устанавливать ближе к спинке профиля, а это значит, что при креплении соседнего листа шуруп не будет отгибать внутрь полку профиля.

Если облицовка ведется гипсокартонными панелями, то при вкручивании саморезов необходимо отступить от кромки 10 мм. Если используются гипсоволокнистые плиты, то отступать от кромки нужно на 15 мм. В обязательном порядке шурупы должны входить в гипсокартонную панель строго под прямым углом и проходить в полку профиля на глубину примерно 10 мм. Для создания более ровной поверхности головки шурупов утапливают в толщу листа на 1 мм, затем их зашпаклевывают. Саморезы вкручивают не только по периметру, но и в промежуточные вертикальные стойки и горизонтальные перемычки.

Ревизионные люки.

Поскольку облицовка гипсокартонными панелями ведется на обрешетке (металлической или деревянной), за ней можно скрыть различные инженерные коммуникации (трубы водопровода и канализации, арматуру теплоснабжения, электропроводку, вентиляционные короба и пр.).

После того как облицовка завершена, доступ к этим коммуникациям бывает затруднен, а в некоторых случаях вообще невозможен. Для того чтобы можно было решить данную задачу, фирма «Кнауф» разработала люк «РевиСтар». Его можно смонтировать как на потолке, так и на стене, т. е. на вертикальной и горизонтальной поверхности.

Люк «РевиСтар» представляет собой рамку, выполненную из алюминия. К этой рамке крепится дверца со встроенным влагостойким или огнестойким гипсокартонным листом. Когда люк установлен на стене, его совсем не видно. Рамка, замок и другие технические устройства спрятаны под облицовкой. При легком нажатии на верхнюю часть дверца люка плавно закрывается и удерживается в закрытом состоянии двумя специальными рычажками. Поскольку дверца закрывается плотно, то пыль под облицовку не проникает.

Промышленностью выпускается много различных изделий такого типа. Но «РевиСтар» обладает целым рядом преимуществ:

• дает возможность в любое время и без затруднений проверить инженерные коммуникации, находящиеся за облицовкой;

• в отличие от люков с дверцей на магнитных фиксаторах этот вид люка безопасен, потому что дверца надежно закрывается;

• люк надежно крепится, что особенно важно при использовании тяжелых облицовочных материалов;

• поверхность данного типа люков готова под любую отделку (покраска, оштукатуривание, оклейка обоями и пленками, облицовка плиткой и т. д.);

• простота установки;

• отсутствие риска образования ржавых пятен;

• выпуск изделий различного размера;

• универсальность применения (горизонтальные и вертикальные поверхности).

Облицовка гипсокартонными плитами с утеплением.

Если для облицовки стен выбраны гипсокартонные комбинированные панели или гипсокартонные плиты со слоем теплоизоляции, то согласно строительным нормам и правилам обязательно нужно производить расчеты на условие недопустимости накопления влаги в стене за годовой период эксплуатации и ограничение влаги за период с отрицательными среднемесячными температурами.

Теперь немного подробнее о таких панелях. Гипсовая комбинированная панель (ГКП) – это гипсокартонный лист толщиной 12,5 мм, с приклеенной к нему с обратной стороны пенополистирольной плитой марки ПСБ-С. Комплект «Кнауф С631», выпускаемый фирмой «Кнауф», имеет в своем составе гипсовую комбинированную панель, клей и материалы, предназначенные для заделки швов между панелями. К комплекту также прилагается инструкция по производству строительных операций.

ГКП выпускается с размерами 1,2 х 2,5 м. Толщина ее зависит от толщины пенополистирольной плиты, т. е. может быть 20, 30, 40, 50, 60 мм. Но производятся панели и других размеров.

Из-за своего строения гипсовая комбинированная панель применяется не только при облицовке стен, но и для утепления наружных стен зданий (путем приклеивания ГКП к внутренней поверхности ограждающей конструкции). Применение гипсовых комбинированных панелей намного эффективнее, чем использование обыкновенных плит с прокладкой теплоизоляционного слоя. ГКП обязательно должны быть защищены при транспортировке от воздействия влаги. Хранить их нужно в сухом помещении, при температуре примерно 5° С, на расстоянии не менее 1,5 м от отопительных приборов.

Использование пенополистирольных плит при изготовлении ГКП дает возможность:

А) сэкономить на отоплении помещения;

Б) за счет уменьшения количества отопительного оборудования сэкономить на его стоимости;

В) увеличить полезную площадь помещения за счет уменьшения толщины стен;

Г) сэкономить на материалах для фундамента за счет облегчения надземной части;

Д) существенно улучшить теплоизоляцию стен уже построенных зданий;

Е) улучшить температурный комфорт помещения;

Ж) значительно сократить вредные выбросы в атмосферу в связи с сокращением потребления энергии на отопление.

Специалистами Научно-исследовательского института строительной физики были проведены испытания гипсовых комбинированных панелей. По результатам этих испытаний даны рекомендации по использованию ГКП для утепления стен реконструируемых и строящихся зданий. Кроме этого, гипсовыми комбинированными панелями можно утеплять перекрытия, в том числе и при малоэтажном строительстве. В табл. 14 и 15 даны некоторые технические характеристики ГКП, выявленные при испытаниях.

Таблица 14.

Характеристики ГКП.

Таблица 15.

Суммарное термическое сопротивление ограждающих конструкций.

Рис. 36. Приклеивание гипсокартонных комбинированных панелей: а – ровная поверхность; б – неровность стены до 20 мм; 1 – клей «Фугенфюллер»; 2 – клей «Перлфикс».

Рис. 36 (продолжение). Приклеивание гипсокартонных комбинированных панелей: в – неровность стены более 20 мм; 1 – клей «Фугенфюллер»; 2 – клей «Перлфикс».

Помимо этого, из табл. 15 видно, что термическое сопротивление ГКП со слоем пенополистирола 2 см аналогично термическому сопротивлению стены с кирпичной кладкой толщиной 25 см, у которой Rk ~ 0,8 м2 °С/Вт.

Для того чтобы приклеить ГКП, используются клеи «Фугенфюллер» и «Перлфикс». Какой из этих клеев взять, зависит от шероховатости поверхностей стен. Как приклеивать ГКП, показано на рис. 36.

При использовании варианта «а» клей наносят на стену гребешковым шпателем. Его следует намазывать сплошной продольной полосой как по периметру, так и внутри панели. Если поверхность не очень ровная (имеет отклонения до 20 мм), то клей «Перлфикс» наносят в виде лепешек вдоль листа с интервалом в 35 см, а по периметру интервал должен быть минимальным.

Рис. 37. График величины экономии в процентах от затрат на отопление.

В случае, когда стена имеет неровности более 20 мм, нужно устроить ровную поверхность с помощью продольных полос из гипсокартонных листов шириной 10 см, которые следует закрепить по периметру панели. Эти полосы следует приклеивать клеем «Перлфикс».

Согласно данным из табл. 14 и 15, экономическая эффективность применения ГКП весьма ощутима. Специалисты рекомендуют применять при строительстве зданий гипсовые комбинированные панели, которые значительно увеличивают термическое сопротивление наружных стен. В Западной Европе даже были проведены экономические исследования, показавшие зависимость экономии денежных средств, предназначенных для оплаты за отопление здания, от толщины пенополистирола, который используют в качестве утеплителя наружных стен. Рис. 37 представляет собой график, дающий возможность увидеть величину экономии в процентах от затрат на отопление при использовании в ограждающих конструкциях утеплителя разной толщины. Следует заметить, что на утепление средства тратятся один раз, а деньги на отопление экономятся постоянно.

Облицовка поверхностей панелями «Декогипс».

Такого рода панели применяются для отделки стен и перегородок в жилых и общественных зданиях. Промышленность выпускает панели длиной 2500—3000 мм, шириной 1185 мм, толщиной 12,5 мм. Предел прочности панелей «Декогипс» составляет при изгибе 105 кгс/см2, вес 1 м2 – примерно 10 кг. Иногда выпускаются панели шириной 1200 мм.

Гипсокартонная панель «Декогипс» изготавливается из гипсокартонных листов с кромкой ПК. На лицевой стороне такого рода панелей имеется виниловое покрытие на бумажной основе. Панели прекрасно противостоят ударам, легко моются (с применением бытовых моющих средств), устойчивы к аммиаку, щелочам, разбавленным кислотам. Но виниловое покрытие плохо переносит воздействие ацетона, эфира и других растворителей.

К элементам каркаса, используемого при облицовке панелями «Декогипс», относятся:

• профиль направляющий (ПН);

• профиль стоечный (ПС);

• профиль специальный (ПП).

Все эти профили выпускаются длиной 3—6 м, производятся из рулонной оцинкованной стали толщиной 0,5—0,7 мм. Они представляют собой длинномерные элементы U-образного и [-образного сечения.

К элементам крепления относятся профили кромочные (ПК) длиной 3 м, изготовленные из рулонной оцинкованной стали толщиной 0,5—0,7 мм. Это также длинномерные элементы L-образного сечения. Перегородка монтируется с помощью саморезов.

Кроме этого, в состав элементов перегородки входят декоративные планки – длинномерные элементы (3 м), изготовленные из поливинилхлорида различного сечения. Планки можно использовать в качестве плинтусов, нащельников, а также угловых планок.

Рис. 38. Монтаж панелей «Декогипс»: 1 – панель «Декогипс»; 2 – прямой подвес; 3 – стоечный и направляющий профили; 5, 6 – дюбель; 7 – упругая лента; 4, 8, 9, 10 – декоративные накладки и профили; 11 – утеплитель.

«ТИГИ Кнауф» разработана технология С55 монтажа панелей «Декогипс». Эта технология имеет в своем составе три системы: С551, С552 и С553 (рис. 38).

Все элементы системы С55 полностью отделаны на заводе, что не требует отделочных работ при строительстве. Поскольку такие панели выпускаются с широким спектром расцветок, их можно применять для отделки повсеместно.

Облицовка панелями «Декогипс» на металлическом каркасе С551.

Конструкция, состоящая из металлического каркаса и гипсокартонных панелей «Декогипс», скрепляется в единое целое с помощью кромочных профилей, имеющих пазы для декоративных элементов из ПВХ (поливинилхлорида). Пространство обрешетки в обязательном порядке заполняется изоляционным материалом, состоящим из минеральных волокон.

При этом вес 1 м2 облицовки составляет примерно 15 кг. Максимальная высота конструкции равна от 2,75 (профиль ПС50/50) до 3,5 м (профиль ПС100/50). Минимальная толщина облицовки – 65 мм.

Облицовка панелями «Декогипс» на каркасе из металлического профиля С552.

Данная система содержит в себе металлические профили, которые укрепляются на стене с помощью прямых подвесов, а также гипсокартонные панели «Декогипс». Вся конструкция скрепляется кромочными профилями, имеющими пазы для декоративных элементов из ПВХ.

Пространство обрешетки заполняют изоляционным материалом из минеральных волокон.

Вес 1 м2 облицовки составляет 14 кг. Максимальная высота облицовки – 10 м, толщина – 45 мм.

Облицовка из панелей «Декогипс» на деревянной обрешетке С553.

Для крепления деревянных брусков используются дюбели, а вся конструкция вместе с панелями «Деко-гипс» скрепляется кромочными профилями, имеющими пазы для монтажа декоративных элементов из ПВХ.

Пространство обрешетки заполняют изоляционным материалом из минеральных волокон. Вес 1 м2 конструкции составляет 17 кг, толщина облицовки – 65 мм.

Порядок монтажа облицовки.

Для всех трех систем монтаж производится следующим образом. Общий монтаж:

1) производится разметка положения облицовки на полу, а затем перенос разметки на потолок, распределение панелей, а также определение мест установки элементов каркаса;

2) для облицовки С551. Сначала выполняется крепление к полу и потолку ПН-профилей с прокладкой упругой ленты, наклеиваемой на профиль. Для этой цели используют дюбели или дюбель-гвозди;

– следующим этапом является установка в направляющие профили и закрепление с помощью просекателя вертикальных ПС-профилей с шагом 600 мм;

– в случае, когда высота стены больше длины панели, то устанавливают перемычки из ПН-профиля между вертикальными стойками. Монтаж следует производить так, чтобы торцы панелей приходились на перемычку;

3) для облицовки С552. Производят крепление ПН-профилей к полу и потолку с наклеиванием упругой ленты. Закрепляют профили с помощью дюбелей или дюбель-гвоздей с шагом в 1 м;

– крепление прямых подвесов производят с шагом в 1,5 м вертикально к стене через упругую ленту, при этом они должны располагаться так, чтобы их местоположение совпадало с положением ПП-профилей;

– производят монтаж в направляющие профили и закрепление в них просекателем вертикальных ПП-профилей с шагом 600 мм. Крепеж данных профилей выполняют шурупами LN через прямые подвесы;

4) для облицовки С553. Первым делом закрепляют на стене направляющие бруски обрешетки, а также стоечные с шагом в 600 мм. Крепление выполняют дюбелями;

5) в промежутки между профилями каркаса или брусками обрешетки обязательно укладывают изоляционный материал;

6) внутри каркаса или обрешетки устанавливают инженерные коммуникации и закладные детали для крепления на стене стационарного оборудования;

7) после этого монтируют плинтусные планки, изготовленные из ПВХ, на нижние кромки панелей «Декогипс». Затем закрепляют панели на каркасе ПК-профилями с помощью шурупов с шагом 250—300 мм, при этом в местах примыкания перегородки к базовой стене устанавливают торцевые ПК-профили;

8) последний этап – монтаж нащельников из ПВХ в углубления ПК-профилей.

Чтобы оформить внешний угол, полученный из панелей «Декогипс», используют угловые планки из ПВХ (рис. 39).

Рис. 39. Оформление углов угловыми планками: 1 – угловая планка; 2 – гипсокартонные панели; 3 – теплозвукоизоляция; 4 – дюбель; 5 – саморезы.

В табл. 16 даны цифры примерного расхода материалов на 1 м2 облицовки.

Таблица 16.

Комплекты материалов, необходимые для облицовки С55.

Примечание: 1. Расход материалов дан на 1 м2 облицовки из расчета стены без проемов размерами 2,75 х 4 м = = 11 м2 без учета раскроя.

Облицовка панелями отделочными гипсокартонными ПОГ.

Панель отделочная гипсокартонная ПОГ представляет собой гипсокартонный лист, на обратную сторону которого приклеен отделочный материал (рис. 40).

Рис. 40. Отделочная гипсокартонная панель ПОГ: 1 – стена; 2 – несущий профиль; 3 – утеплитель; 4 – панель ПОГ.

По типу используемого отделочного материала панели отделочные гипсокартонные ПОГ подразделяются на виды:

• ПОГ-I – панели с покрытием из пленки поливинилхлоридной декоративной отделочной ПДО или ПДСО;

• ПОГ-II – панели с покрытием из пленки поливинилхлоридной на бумажной основе «Изоплен»;

• ПОГ-III – панели с покрытием из материала поливинилхлоридного декоративного на бумажной основе «Девилон»;

• ПОГ-V – панели с покрытием из декоративного материала «Плетекс».

ПОГ – это материал, относящийся к группе горючих, ими можно облицовывать стены и перегородки из железобетонных панелей, кирпича, дерева, в том числе и по штукатурке.

Промышленность выпускает данные панели длиной 2500 мм, шириной 500 или 600 мм, толщиной 10 или 12,5 мм. Предел прочности при изгибе ПОГ составляет 105 кгс/см2, вес 1 м2 – 8,5 или 10 кг.

К элементам каркаса, необходимого при облицовке ПОГ, относятся:

• для облицовки С511 – профиль направляющий (ПН) и профиль стоечный (ПС);

• для облицовки С512 – профиль облицовочный (ПО). В продаже можно найти профили длиной 2,5—6,0 м, они изготовлены из рулонной оцинкованной стали толщиной 0,5—0,7 мм. Эти профили представляют собой длинномерные элементы швеллерообразного (ПН, ПС) и L-образного сечения (ПО);

• для облицовки С521 – брус 40 х 25 мм (как правило, в поставку не входит).

Еще одним элементом, входящим в облицовку ПОГ, является раскладка – длинномерное изделие из поливинилхлорида с сечением в виде двутавра (в системе С531 раскладка имеет тавровое сечение).

Все элементы облицовки полностью отделаны в заводских условиях, поэтому при монтаже отделка не требуется.

Порядок монтажа облицовок ПОГ.

В общем случае монтаж производится следующим образом.

Для облицовок С511 (рис. 41):

• в первую очередь ПН-профили крепят к потолку и полу с прокладкой упругой ленты. Крепеж выполняется дюбелями или гвоздями с шагом 1 м;

• после этого производят разметку для определения мест установки панелей;

• далее идет монтаж профилей в направляющие и закрепление вертикальных ПС-профилей с шагом, равным ширине панели;

Рис. 41. Облицовка ПОГ С511: 1 – потолок; 2 – элемент крепления; 3 – утеплитель; 4 – дюбель; 5 – панель ПОГ.

• изготовление и установка горизонтальных перемычек из ПН-профиля. Они устанавливаются между вертикальными стойками таким образом, чтобы торцы панелей приходились на профиль, служащий основанием для раскладки;

• установка внутри каркаса инженерных коммуникаций и закладных деталей для крепления на стене стационарного оборудования;

• укладка в промежутки между профилями теплозвукоизоляционного материала;

• монтаж и крепеж панелей на каркасе с помощью ПВХ-раскладок. Сама раскладка закрепляется шурупами.

Для облицовок С512 (рис. 42) главным отличием от работ с С511 является монтаж каркаса:

1) производится вертикальное крепление несущих (под раскладку) ПО-профилей с применением выравнивающих прокладок с помощью дюбелей или гвоздей. Длина профиля должна быть на 1 см меньше проема между полом и потолком;

Рис. 42. Облицовка ПОГ С512: 1 – потолок; 2 – профили; 3 – дюбели; 4 – панель ПОГ.

2) выполняется вертикальное крепление через выравнивающие прокладки вспомогательных ПО-профилей длиной 2 м между несущими профилями. Нижний конец вспомогательного профиля должен стоять на полу. Если между панелями образуется горизонтальный стык, то под ним устанавливается отрезок профиля длиной приблизительно 100 мм.

Огнестойкая облицовка строительных конструкций.

Если возникает необходимость в повышении предела огнестойкости и уменьшении пожарной опасности коммуникационных шахт, металлических и деревянных балок, колонн и т. п., то выполняется их облицовка огнестойкими листами ГКЛО. Листы крепят на металлическом каркасе. В зависимости от требований огнезащиты облицовка может быть как однослойной, так и двухслойной.

Перед производством работ все металлические части необходимо очистить от загрязнений, обезжирить и покрыть антикоррозийным составом. Огнезащитная облицовка должна производиться более крупными элементами, чем размеры гипсокартонного листа. Их заготавливают заранее и крепят на металлический каркас шурупами или зажимами.

Коммуникационные шахты.

На рис. 43 показано, каким образом обрамлять трубопроводы, расположенные вдоль капитальных стен или перегородок.

Рис. 43. Обрамление трубопроводов, размещаемых вдоль капитальной стены или перегородки: а – капитальная стена; б – перегородка; 1 – ПС-профиль; 2 – саморез; 3 – лента уплотнительная (герметик); 4 – ПН-профиль; 5 – шпаклевка; 6 – дюбель разжимной (шаг не более 1 м); 7 – стена кирпичная (бетон, блоки); 8 – плита перекрытия; 9 – пол из гипсокартона; 10 – уплотнительная гидроизоляционная лента; 11 – керамическая плитка; 12 – клей для керамической плитки; 13 – гидроизоляционный состав; 14 – лист гипсокартонный влагостойкий.

Каким образом выполнить облицовку вертикальных коммуникационных шахт, показано на рис. 44.

Рис. 44. Облицовка вертикальных коммуникационных шахт: а – несущая стена; б – перегородка; 1 – стена кирпичная (бетон, блоки); 2 – ПС-профиль; 3 – армирующая лента с последующим шпаклеванием; 4 – ПН-профиль; 5 – изоляция; 6 – винт самонарезающий; 7 – лист гипсокартонный; 8 – шпаклевка; 9 – лента уплотнительная; 10 – дюбель разжимной (шаг 1,5 м); 11 – универсальная траверса.

Облицовка металлических балок.

Для выполнения этой операции требуются металлические профили или вкладыши из полос гипсокартонных листов различной толщины в зависимости от требований огнестойкости (рис. 45).

Рис. 45. Облицовка металлических балок: а – с металлическими профилями и одинарной обшивкой гипсокартонными листами; б – то же с двухслойной обшивкой гипсокартонными листами; в – с металлическими профилями и вкладышами из гипсокартонных листов; 1 – профиль угловой; 2 – дюбель (шаг не более 1 м); 3 – разделительная лента; 4 – стальной ригель; 5 – ПП-профиль (60/27); 6 – зажим; 7 – вкладыш из гипсокартонных листов; 8 – винт самонарезающий; 9 – лист гипсокартонный; 10 – шпаклевка.

С помощью анкеров металлические профили крепят к перекрытию, а зажимами – к нижней полке балки. После этого гипсокартонные листы закрепляют на металлических профилях саморезами. При этом шаг зажимов не должен превышать 120 мм. Вкладыши из гипсокартонных листов шириной 150 мм необходимо смонтировать с шагом до 600 мм вдоль стенки и до 750 мм вдоль полки балки.

Облицовка деревянных стоек и балок.

В зависимости от требуемой степени огнестойкости деревянные стойки и балки облицовывают гипсокартонными плитами как в один, так и в два слоя (рис. 46). Из гипсокартонных листов нарезают полосы, которые крепят с помощью шурупов прямо к деревянной балке. После этого обязательно поверхности шпаклюют и защищают вертикальные и горизонтальные углы облицовки от механических воздействий ПУ-профилем.

Рис. 46. Облицовка деревянных стоек и балок: а – общий вид; б – деревянная балка; в – колонна; 1 – балка; 2 – обшивка из гипсокартонных листов; 3 – колонна; 4 – разделительная лента; 5 – скобы.

Рис. 46 (продолжение). Облицовка деревянных стоек и балок: г – деревянная балка; 1 – балка; 2 – обшивка из гипсокартонных листов; 5 – скобы.

Облицовка мансардных помещений.

В мансардах обычно монтируют каркас из деревянных брусков, по которому затем облицовывают стены. Но в последнее время стали все чаще использовать для каркаса металлические профили. В случае, когда для облицовки берут массивные гипсокартонные панели, каркас не строят совсем. Как выполнять облицовку мансардного помещения, показано на рис. 47.

Фирма «Кнауф» разработала две системы облицовки мансардных помещений. Одна из них – система D681 – имеет в комплекте деревянную обрешетку, закрепляемую непосредственно к стропилам или с помощью прямых подвесов для брусков (также к стропилам). На эту обрешетку крепят гипсокартонные листы небольшого размера (длина – 1500 мм, ширина – 1000 мм, толщина – 10 или 12 мм) (рис. 48).

При выполнении данной операции расстояние между несущими брусками обрешетки зависит от способа укладки листов по отношению к брускам. Некоторые параметры деревянной обрешетки указаны в табл. 17.

Рис. 47. Облицовка мансардного помещения гипсокартонными панелями: 1 – обрешетка; 2 – гипсокартонная панель; 3 – стропило; 4 – перекладина.

Рис. 48. Облицовка мансардного помещения по системе D681: а – крепление брусков с помощью прямых подвесов.

Рис. 48 (продолжение). Облицовка мансардного помещения по системе D681: а – крепление брусков с помощью прямых подвесов; б – прямое крепление брусков; 1 – шпаклевка «Фугенфюллер» и армирующая лента; 2 – несущий брус; 3 – пароизоляция; 4 – гипсокартонный лист малого размера; 5 – прямой подвес для брусков; 6 – стойка; 7 – сборное основание пола; 8 – герметик.

Таблица 17.

Параметры деревянной обрешетки.

Зная параметры обрешетки, можно вычислить расстояние между точками крепления брусков обрешетки к несущим стропилам. Это расстояние будет напрямую зависеть от нагрузки на каркас и сечения брусков. Для облегчения этой задачи в табл. 18 даны некоторые цифры.

Таблица 18.

Расстояние между точками крепления брусков деревянной обрешетки.

Рис. 49. Крепление деревянной обрешетки: 1 – стропило; 2 – шуруп; 3 – обрешетка; 4 – подвес; 5 – малоформатный гипсокартонный лист.

Рис. 50. Облицовка мансардных помещений по металлическому каркасу D682: а – крепление несущих профилей ПП 60/27 с помощью зажимных подвесов; б – зажимные подвесы.

Рис. 50 (продолжение). Облицовка мансардных помещений по металлическому каркасу D682: б – крепление несущих профилей ПП 60/27 с помощью прямых подвесов; 1 – шпаклевка с армирующей лентой; 2 – профиль несущий ПП 60/27; 3 – малоформатный гипсокартонный лист; 4 – шуруп для гипсокартонных листов (30 мм); 5 – дюбель; 6 – зажимные подвесы.

К несущим стропилам обрешетку крепят с помощью шурупов длиной на 25 мм больше толщины брусков. В случае, когда крепеж брусков выполняется с помощью прямых подвесов, используется шуруп диаметром 5 мм, с полукруглой головкой. Можно также использовать два шурупа диаметром 3,5 мм. И в том и в другом случае длина шурупа должна составлять 35 мм. На рис. 49 показан пример крепления брусков.

Второй системой облицовки мансардных помещений по технологии фирмы «Кнауф» является система D682. Для ее монтажа нужны потолочные профили, закрепляемые к стропилам с помощью прямых или зажимных подвесов, а также малоформатные гипсокартонные листы. На рис. 50 показан пример облицовки мансардных помещений по металлическому каркасу.

Помимо уже указанных потолочных профилей, ту часть каркаса, которая примыкает к стене (вертикальную) можно выполнять из стоечных профилей ПС 50/50. При монтаже каркаса подвесы для их крепления обязательно нужно располагать на расстоянии 1000 мм друг от друга. Металлический каркас крепят на подвесах (рис. 51).

Рис. 51. Крепление металлического каркаса на подвесах: 1 – подвес; 2 – металлический каркас; 3 – малоформатный гипсокартонный лист.

После того как готов каркас, начинают монтаж гипсокартонных листов, которые устанавливают с зазором в 5—6 мм. В случае расположения листов поперек несущих профилей их торцевые стыки должны приходиться на профили или бруски. Следовательно, листы в соседних рядах нужно устанавливать со смещением торцевых стыков на величину шага профилей. Для крепежа используют шурупы длиной 30 мм. Шаг шурупов для крепления обшивки потолка и скатов не должен быть больше 150 мм при толщине листа в 10 мм и не больше 200 мм при толщине в 12 мм. При монтаже листов на стенах шаг шурупов должен равняться 250 мм. В табл. 19 указан примерный расход материалов для обшивки 1 м2 мансардного помещения.

Таблица 19.

Расход материалов на 1 м2 обшивки мансардного помещения.

Для утепления мансарды обычно используют минераловатные плиты, размещаемые между стропилами крыши (рис. 52).

Рис. 52. Утепление мансарды: 1 – гипсокартонный лист малоформатный; 2 – пленка полиэтиленовая; 3 – минеральная вата; 4 – подвес прямой; 5 – утеплитель (пенополистирол или минеральная вата).

Иногда мансардное помещение разделяют на отдельные комнаты. В этом случае последовательность установки листов облицовки и перегородок зависит от требований по звукоизоляции отдельно взятой комнаты. В первую очередь устанавливают перегородки, закрепляя их к стропилам или специально устроенным перемычкам из ПП-профиля. В пространство обрешетки или каркаса укладывают звукоизоляционные материалы.

Глава 4. Монтаж перегородок из гипсокартона.

Конструкция перегородок зависит от предъявляемых к ним требований. Если комнату нужно перегородить надолго, то применяют прочную самонесущую конструкцию; в других случаях удобнее легкие сборно-разборные перегородки многоразового использования.

Перегородки двухслойной конструкции обладают лучшими звукоизоляционными свойствами. Слой теплоизоляции должен быть не менее 8 см. Если в перегородке имеется дверной проем, то ее каркас должен быть настолько жестким, чтобы воспринимать динамические нагрузки от двери.

Массивные перегородки следует устраивать только в том случае, если перекрытие достаточно прочно либо стены опираются на фундаментные блоки или несущую стену. Легкие перегородки небольшой высоты можно просто опирать на пол. Особенно хороши для таких перегородок гипсокартонные и гипсоволокнистые плиты.

Если перегородка и стена сделаны из разных материалов, то примыкание надо дополнительно армировать синтетической сеткой, накрываемой слоем штукатурки.

Легкие перегородки обычно представляют собой деревянный или металлический каркас, к которому с обеих сторон прикрепляют шпунтовые доски, ДВП, ДСП или гипсокартонные листы.

При устройстве перегородки сначала бруски каркаса прикрепляют к полу, потолку и стенам. В узкие щели между несущими конструкциями и каркасом вгоняют приструганные рейки, чтобы перегородка по возможности не качалась. Это особенно важно для перегородок, облицованных гипсокартонными листами.

Каркас перегородок делают из отфугованных брусков. Между обвязочными брусками каркаса точно пригоняют горизонтальные и вертикальные распорки. Расстояние между ними должно быть не более 60 см, а при большой динамической нагрузке – не более 42 см. В случае гипсокартонных перегородок это расстояние часто увеличивается до 62,5 см, что соответствует длине или ширине гипсокартонных листов.

Для улучшения теплоизоляционных свойств пространство между распорками заполняют соответствующими материалами (например, войлоком, который крепят к боковым граням распорок скобами, или жесткими матами).

Размеры матов определяются расстоянием между распорками. Щели между каркасом и несущими конструкциями законопачивают теплоизоляционными материалами, которые выполняют еще и роль звукоизоляции. При повышенных требованиях к защите от шума между брусками каркаса, с одной стороны, и стенами, полом и потолком, с другой, прокладывают полосы звукоизолирующего материала. Однако удовлетворительную защиту от шума можно обеспечить только при заполнении пространства между наружными слоями перегородки.

В качестве теплоизоляции применяют минеральную вату или кокосовые волокна. Звукоизоляция улучшается при увеличении расстояния между обшивками перегородки. Защита от воздушного шума становится еще лучше, если увеличить вес обшивки (например, набив гипсокартонные листы в два слоя) или использовать специальные звукопоглощающие материалы.

Улучшения защиты от звука шагов можно достичь, если устроить в каждом из получившихся после установки перегородки помещений отдельные, не соединенные друг с другом полы. Для этого необходимо сделать в каждом помещении плавающую стяжку или деревянный пол.

Перегородки могут иметь каркас из легких металлических профилей. К полу, потолку и стенам привинчивают U-образные профили, свинчиваемые, в свою очередь, с вертикальными С-образными стойками-распорками. Такая конструкция находит применение в гипсокартонных перегородках. Гипсокартонные листы прикрепляют к профилям специальными самонарезающими самосверлящими винтами.

Звуко– и теплоизоляцию перегородок с металлическим каркасом обеспечивают теми же методами, что и для перегородок с деревянным каркасом.

В случае, когда в толще перегородки нужно проложить трубопроводы, электрическую проводку и прочие коммуникации, следует применять металлический каркас с двойными раздвинутыми стойками, а в качестве заполнителя использовать преимущественно материалы класса НГ (негорючие). Если используются заполнители горючие, то это не должно уменьшать огнестойкость конструкций.

Специалисты фирмы «Кнауф» разработали несколько технических решений по монтажу перегородок на гипсокартонных листах. Это комплексные системы W111, W112, W113, W115, W116, W118, W121, W122 и К234. Следует отметить, что перегородки W11, W112, W113, W118 и К234 имеют одинарный каркас, а перегородки W115, W116 – двойной с двухсторонней облицовкой панелями «Кнауф» ГКП и ГКПВ, ГПВО, «ЛаВита», защитными плитами ГКП и КПО. При этом облицовка бывает однослойная, двухслойная и трехслойная.

При монтаже данных систем исключены так называемые мокрые процессы, при которых используются штукатурные и кладочные растворы, цементные и бетонные смеси, а также все те работы, где присутствует вода в качестве затворителя.

Комплексные системы имеют в своем составе гипсокартонные листы, металлические профили, конструктивные элементы. Кроме этого, к данным системам в обязательном порядке прилагаются технические инструкции по производству работ.

Противопожарные перегородки монтируют на металлическом каркасе с облицовкой гипсокартонными листами ГКЛО и ГКЛВО. Пространство между профилями в каркасе заполняют изоляционными материалами (минераловатные плиты). Если в помещении не требуется понижать уровень шума, то перегородки выполняются без звукоизоляции.

Если по проекту в помещении должна устраиваться перегородка повышенной прочности (включая противопожарную), то ее рекомендуется выполнять с металлическими стойками каркаса из спаренных в двутавр профилей ПН. Такого рода каркас заполняют гипсокартонными листами толщиной 12,5—24 мм и дополнительно облицовывают с одной или двух сторон как обычную перегородку.

При требованиях повышенной огнестойкости (не менее 45 мин) перегородки монтируют на металлических каркасах. Каркасно-обшивные перегородки из гипсокартонных листов нельзя устанавливать в шахтах дымоудаления.

Перед монтажом перегородки обязательно рассчитывают на сочетание вертикальных (собственный вес) и горизонтальных (эксплуатационный вес) нагрузок.

Если перегородки устраивают с одинарной обшивкой ГКЛ, то в местах поперечных стыков листов следует устанавливать горизонтальные перемычки из металлического профиля направляющего или стоечного типа.

Крепят такие перемычки к стойкам каркаса. В сопряжениях перегородки с колоннами и стенами нужно предусмотреть дополнительные стойки, закрепляемые дюбелями с шагом 600 мм.

В местах сопряжения перегородок с коммуникациями между стойками монтируют обрамляющие элементы из профилей ПН и ПС, закрепляя их на стойках каркаса. Там, где перегородки соприкасаются с трубопроводами отопления и горячего водоснабжения устанавливают гильзы из несгораемых материалов, дающих возможность трубам свободно перемещаться при изменении температуры теплоносителя.

Перегородки на деревянном каркасе.

При устройстве деревянного каркаса для перегородок используют древесину хвойных пород. Предварительно бруски обрабатывают антипиренами, а затем проводят огнезащитную обработку. Допускается влажность древесины не более 12%. В табл. 20 даны некоторые технические характеристики перегородок с деревянным каркасом.

Таблица 20.

Технические характеристики перегородок на деревянном каркасе.

Одинарная перегородка W121 на деревянном каркасе.

Это конструкция деревянной каркасно-обшивной стены, облицованной гипсокартоном в один слой с обеих сторон (рис. 53).

Рис. 53. Одинарная перегородка W121 на деревянном каркасе: 1 – каркас; 2 – утеплитель (звукоизоляционный слой); 3 – гипсокартон.

В состав каркасно-обшивных перегородок входят:

• стойки;

• связки;

• обшивки.

Для увеличения шумопоглощающих свойств между обшивками перегородок закладывают утеплитель. Если есть такая необходимость, между вертикальными стойками монтируют дверную коробку. Стойки перегородок должны выполняться из брусков или досок, сечение которых зависит от толщины и высоты перегородки. Устанавливают стойки через 60 см друг от друга и крепят к каркасу с помощью гвоздей или шурупов. Как правило, выбирают шурупы, потому что такого рода крепление более жесткое. Если для обшивки берут гипсоволокнистые плиты (ширина 125 см), то расстояние между стойками увеличивается до 62,5 см.

Крепление брусков обвязки зависит от того, из чего построено здание. В домах с деревянными перекрытиями крепление верхних и нижних брусков выполняется без проблем. В верхней части их крепят к балкам потолочного перекрытия, а в нижней – к лагам пола. Если в доме бетонные перекрытия, то бруски обвязки крепят к перекрытию с помощью прямых подвесов «Кнауф» (рис. 54).

Рис. 54. Прямой подвес «Кнауф».

После того как брусок будет закреплен, выступающие полки подвески следует обрезать или загнуть с необходимой монтажной высотой.

Гипсокартонные листы сначала крепят с той стороны перегородки, где ближе звукоизоляционный слой. Обычно листы располагают вертикально. После крепления нужно обязательно обработать швы.

Звукоизолирующим материалом является чаще всего минеральная вата, представляющая собой очень тонкие стеклянные волокна, спрессованные в маты или используемые в виде пучков. Изготавливают данный материал путем распыления жидких расплавов шихты из металлургических или топливных шлаков. К недостаткам минеральной ваты относят способность волокон со временем уплотняться, что значительно снижает эффективность материала. В строительстве используют минераловатные маты прошивные или на металлической сетке, а также маты на крахмальном связующем с бумажной обкладкой, полужесткие плиты на основе синтетического, битумного или неорганического связующего. Швы между матами нужно законопатить или заполнить монтажной пеной. Только после этого можно обшивать перегородку с другой стороны гипсокартонными листами.

Перегородки на металлическом каркасе.

Такого рода перегородки – это легкие внутренние ограждающие конструкции, устраиваемые в помещениях с сухим, нормальным и влажным режимами, неагрессивной средой, высотой потолков от 2,7 до 7,8 м (рис. 55).

В табл. 21 указаны режимы помещений, в которых можно монтировать перегородки с гипсокартонными листами.

Таблица 21.

Режимы помещений здания.

Рис. 55. Перегородка на металлическом каркасе: 1 – двойная гипсокартонная обшивка; 2 – металлический каркас; 3 – утеплитель (звукоизоляция).

Виды перегородок.

Перегородка W111 на металлическом каркасе с двухсторонней обшивкой гипсокартонными листами в один слой представлена рис. 56.

Рис. 56. Перегородка W111: 1 – лист гипсокартона 2 – металлический каркас; 3 – утеплитель (звукоизоляция).

Такого рода перегородки должны иметь высоту не более 5 м. Масса 1 м2 составляет 28 кг. В перегородках W111 используются звукоизоляционные плиты «Кнауф Пиано», и эти перегородки рекомендуется устанавливать в больницах и других помещениях, где требуется повышенная звукоизоляция.

Еще одним типом перегородок является перегородка W112 на металлическом каркасе с двухслойной обшивкой гипсокартонными листами с обеих сторон (рис. 57).

Рис. 57. Перегородка W112 на металлическом каркасе: 1 – двойная гипсокартонная обшивка; 2 – утеплитель (звукоизоляция); 3 – металлический каркас.

Высота этой перегородки не должна быть больше 6,5 м. Масса 1 м2 составляет 53 кг.

Перегородка W115 с двойным металлическим каркасом, обшитым двумя слоями гипсокартона с обеих сторон (рис. 58), имеет допустимую высоту – 6,5 м; масса 1 м2 – 57 кг.

Рис. 58. Перегородка W115: 1 – двойная гипсокартонная обшивка; 2 – утеплитель (звукоизоляция); 3 – двойной металлический каркас.

Перегородка W116 имеет двойной металлический каркас, обшивается двумя слоями гипсокартона с обеих сторон, а также имеет пространство для устройства инженерных коммуникаций (рис. 59).

Рис. 59. Перегородка W116: 1 – двойная гипсокартонная перегородка; 2 – утеплитель; 3 – двойной металлический каркас.

У данной перегородки допустимый уровень высоты составляет 4,5 м, а масса 1 м2 – 61 кг.

Возникают случаи, когда требуются перегородки W113, W118 – с тройной обшивкой гипсокартонными листами.

Перегородка К234 – это конструкция с повышенной огнестойкостью с двухсторонней однослойной обшивкой огнеупорными плитами толщиной 20 мм. При этом изоляционный слой составляет 40—60 мм, расстояние между стойками – 31,2 см. У перегородки К234 допустимая высота – 9 м.

Существует еще и система «Кнауф ЛаВита», которая используется в помещениях, имеющих требования по защите от электромагнитных и низкочастотных электрических переменных полей.

Некоторые технические характеристики всех перегородок на металлическом каркасе приведены в табл. 22.

Таблица 22.

Технические характеристики перегородок на металлическом каркасе.

В табл. 23 представлены типы ограждающих конструкций.

Таблица 23.

Типы ограждающих конструкций согласно СНиП II—12—77 «Защита от шума».

Для того чтобы выбрать конструкцию перегородки, следует воспользоваться табл. 22 и 23, т. е. в табл. 23 нужно выбрать порядковый номер типа ограждающей конструкции, затем в табл. 22, в зависимости от высоты помещения, нужно найти конструкцию перегородки.

Расчетные характеристики перегородок даны в табл. 24.

Таблица 24.

Расчетные характеристики звукоизоляции многослойных перегородок из гипсокартонных листов.

Примечание: Для устройства звукоизоляционного слоя следует брать минераловатные плиты, объемная масса которых составляет 40 кг/мЗ, толщина – не менее 40 мм.

Конструктивные особенности перегородок «Кнауф» на металлическом каркасе.

Монтаж такого рода перегородок осуществляется в строгом соответствии с разработками конструкторов фирмы. Некоторые изменения в проект можно вносить только в зависимости от местных климатических условий и особенностей помещений.

В комплект каркаса перегородки входят верхние и нижние направляющие профили ПН и стойки, сечение которых выбирают в зависимости от высоты помещения и удельного веса перегородки.

Предварительно направляющие профили прикрепляют с помощью дюбелей с шагом, соответствующим шагу стояков (но не более 1000 мм), к перекрытию. В обязательном порядке профиль должен крепиться в трех местах. Между конструктивными элементами здания и направляющим профилем, прикрепленным к перекрытию, укладывают прокладочную ленту, изготовленную из полиуретана или пенорезины. Крепление должно производиться таким образом, чтобы каркасы и несущие конструкции здания могли работать независимо друг от друга.

Монтаж стоечных профилей выполняется между верхней и нижней направляющими каркаса. При этом шаг должен составлять 600 мм (при необходимости он может быть равен 300 или 400 мм). Профили между собой соединяются шарнирно, т. е. стоечные профили плотно входят в направляющий профиль и закрепляются по методу «просечка с отгибом» или саморезами «Кнауф». Вместо просечки с отгибом можно поставить заклепки или выполнить крепление самонарезающими шурупами. На рис. 60 показан поперечный разрез такого крепления.

Поскольку в самой конструкции профилей заложена разная высота их полок, это дает возможность осуществить нахлест одного профиля на другой с плотным прилеганием поверхностей. Если применяется метод насадки, то длина нахлеста должна соответствовать десятикратной высоте сечения стыкуемых профилей, а при использовании дополнительного профиля его длина должна составлять двадцатикратную высоту сечения стыкуемых профилей.

Рис. 60. Замена просечки с отгибом заклепками или шурупами:

1 – ПС-профиль; 2 – шурупы (3 шт.).

Стыки профилей следует располагать в стойках каркаса вразбежку, причем в одной горизонтальной плоскости не должно быть стыков более чем в 20% стоек.

В стенах и простенках, как правило, выполняются проемы для окон и дверей, в которые в дальнейшем будут устанавливаться дверные или оконные рамы. В перегородках «Кнауф» можно монтировать дверные коробки, изготовленные как из дерева, так и из алюминия, пластмассы и стали. Стояки каркаса должны быть рассчитаны на нагрузку от веса дверей с учетом материала, из которого они изготовлены, толщины и высоты стены, а также способа их использования. В зависимости от применяемого профиля изменяется несущая способность дверного проема, что показано в табл. 25.

Таблица 25.

Максимальный вес дверного полотна в зависимости от выбранного профиля.

В том случае, когда монтируется дверной проем, требуется усиление стояков, которое можно выполнять как деревянными брусками, так и металлическими профилями (рис. 61).

Рис. 61. Усиление стояков: а – деревянным бруском; 1 – стояк; 2 – деревянный брусок; 4 – двойная гипсокартонная обшивка.

Рис. 61 (продолжение). Усиление стояков: б – металлическим профилем; 1 – стояк; 3 – металлический профиль.

Для того чтобы перегородка с дверным проемом дольше прослужила, каркас нужно монтировать таким образом, чтобы шов гипсокартонных плит над дверным проемом не располагался на стояках, к которым крепится дверная коробка. В обязательном порядке шов должен располагаться на промежуточном стояке, устанавливаемом над горизонтальной балкой, перекрывающей проем. Как правильно располагать шов между гипсокартонными плитами над дверным проемом, показано на рис. 62.

Рис. 62. Расположение шва над дверным проемом: а – вид спереди; б – вид сзади; 1 – швы; 2 – дверной проем.

В случае, когда перегородка закрепляется к подвесному потолку, обязательно нужно соблюдать класс огнестойкости. При выполнении данной операции для закрепления ПН-профиля берут специальные разжимные дюбели. Как их устанавливать, показано на рис. 63.

Рис. 63. Монтаж разжимного дюбеля: 1 – подготовка отверстия; 2 – прижим усиков дюбеля перед вводом его в отверстие стены; 3 – ввод дюбеля с прижатыми усиками; 4 – фиксация дюбеля (усики распрямились по другую сторону отверстия).

Для выполнения звукоизоляционного слоя в гипсокартонных перегородках используют минеральную вату плиточного или рулонного типа. Помимо минеральной ваты, можно применять и другие теплоизоляционные материалы, которые должны иметь «Протокол огневых испытаний», а также гигиенический сертификат на использование.

Звукоизоляционный материал закладывают в пазы профилей и закрепляют вкладышами из минераловатных плит, укладываемых между поверхностью листов и внутренней полкой профилей. Если перегородка выше 3 м, то звукоизоляционная плита закрепляется на внутренней стороне обшивки перегородки путем нанесения поливинилацетатной эмульсии.

Перегородка W111.

Она представляет собой металлический каркас с однослойной обшивкой с двух сторон, внутри которого уложен звукоизоляционный слой (рис. 64).

В зависимости от сечения стоечных профилей и степени огнезащиты может меняться максимальная высота перегородки. В табл. 26 даны цифры по высоте перегородки W111.

Таблица 26.

Высота перегородок W111.

Направляющие профили закрепляют на конструкциях здания с помощью универсальных дюбелей с прокладкой упругой ленты или слоя силиконового герметика. После обшивки гипсокартонными листами швы между ними и конструкциями здания заделывают составом «Унифлот».

В случае, когда перегородки имеют длину более 15 м, обязательно нужно делать подвижные швы, которые дают возможность линейного расширения. Чтобы это устроить, в месте шва монтируют два стоечных профиля, расстояние между которыми зависит от их размера. Например, для профилей ПС50 расстояние равно 35 мм, для ПС75 – 48 мм, для ПС100 – 75 мм.

В промежутках между профилями укладывают изоляционный материал, а промежутки между листами гипсокартона заполняют алюминиевым профилем с эластичным вкладышем.

Рис. 64. Перегородка W111 на металлическом каркасе: 1 – металлический каркас; 2 – утеплитель (звукоизоляция); 3 – лист гипсокартона.

Если размер стоечного профиля составляет 75 мм и более, подвижный шов делают между двумя дополнительными стойками, размер которых на порядок ниже размера основных стоек. Разница между шириной профилей равна 25 мм. В этом случае устанавливают с двух сторон пластины гипсокартона толщиной 12,5 мм, чтобы компенсировать эту разницу.

Рис. 65. Подвижное соединение перегородки с подвесным потолком: 1 – основной потолок; 2 – подвесной потолок; 3 – анкерная подвеска; 4 – шпаклевка; 5 – разделительная лента; 6 – лист гипсокартона; 7 – дюбель в основном потолке; 8 – утеплитель.

Подвижное соединение перегородки с подвесным потолком выполняют для того, чтобы компенсировать возможное оседание конструкции перекрытий более чем на 10 мм. На рис. 65 показано, как это делается.

Как видно из рис. 65, подвесной потолок и перегородка не имеют между собой никакого крепления. Между гипсокартонными панелями подвесного потолка и перегородки обязательно нужно проложить разделительную ленту.

Перегородки W112.

В состав этих перегородок входит металлический каркас с двухслойной обшивкой с двух сторон и звукоизоляционный слой, который укладывают между внутренними листами гипсокартона (рис. 66).

Максимальная высота этой перегородки так же, как и перегородки W111, может меняться в зависимости от сечения стоек и степени огнезащиты стены (табл. 27).

Рис. 66. Перегородка W112 на металлическом каркасе: 1 – металлический каркас; 2 – утеплитель (звукоизоляционный слой); 3 – двухслойная гипсокартонная обшивка.

Таблица 27.

Высота перегородок W112.

Способы сопряжения перегородок между собой и строительными конструкциями здания точно такие же, как и у перегородок W111. Небольшое отличие имеется в установке с двух сторон перегородки дополнительного слоя гипсокартона, который дает возможность значительно повысить огнестойкость и звукоизоляцию перегородки.

Огнестойкая перегородка W113.

Такого рода перегородка имеет в своем составе металлический каркас, трехслойную обшивку с двух сторон и негорючий звукоизоляционный слой, который укладывается между внутренними панелями гипсокартона (рис. 67).

Рис. 67. Огнестойкая перегородка W113: 1 – металлический каркас; 2 – негорючий теплозвукоизоляционный слой; 3 – трехслойная гипсокартонная обшивка.

Если перегородка имеет трехслойную обшивку, то шаг крепления направляющих профилей как на потолке, так и на полу должен быть не более 500 мм.

В случае, когда противопожарную перегородку с пределом огнестойкости более 0,5 ч пересекает трубопровод диаметром более 60 мм, нужно осуществлять изоляцию трубопровода от плоскости перегородки, используя кожух с пределом огнестойкости не менее 0,5 ч. Стенки воздуховодов, с которыми пересекаются такого рода перегородки, также должны иметь огнезащиту с пределом огнестойкости не менее 0,5 ч.

Максимальная высота перегородки W113 может изменяться в зависимости от сечения стоечных профилей и степени огнезащиты стены (табл. 28).

Таблица 28.

Высота перегородок W113.

Стены безопасности W118.

Они отличаются от перегородок W113 тем, что у них между слоями гипсокартона имеется оцинкованный стальной лист толщиной 0,5 мм (рис. 68).

Рис. 68. Стена безопасности W118: 1 – стальные листы толщиной 0,5 мм; 2 – гипсокартонные листы.

При установке стен безопасности должны выполняться все требования, предъявляемые к противопожарным стенам. Отличием стен безопасности является усиленный каркас из профиля ПС100 с толщиной стали не менее 0,6 мм. В табл. 29 указана максимально допустимая высота перегородок W118 в зависимости от области применения.

Таблица 29.

Максимально допустимая высота перегородок W118.

Последовательность монтажа перегородок из гипсокартона.

В первую очередь следует на полу красящим шнуром выполнить разметку: показать положение внутренних стен, от них с помощью отвеса перенести метки на те стены помещения, к которым будет примыкать перегородка. Чтобы облегчить монтаж и сделать его безошибочным, нужно специальным трафаретом и пульверизатором с краской на полу наметить места установки опор, толщину и вид гипсокартонных панелей, дверные проемы (рис. 69).

Рис. 69. Разметка с помощью пульверизатора.

Перед установкой направляющих и стоечных профилей следует прокладывать полиуретановую или пенорезиновую ленту, а если такой ленты нет, то силиконовый герметик (рис. 70).

Рис. 70. Нанесение звукоизоляции: а – звукоизоляционная лента; б – силиконовый герметик.

В зависимости от конструкции здания металлические профили крепят ко всем строительным элементам с помощью шурупов с шагом не более 1 м, причем каждый профиль следует закреплять не менее чем тремя дюбелями.

При монтаже гипсокартонных панелей их нужно держать вертикально, тщательно подгонять друг к другу, а затем крепить к каркасу саморезами. При этом нужно следить, чтобы не было деформации панелей. Привинчивать гипсокартонную панель начинают от верхней и нижней части, двигаясь к середине. Как правильно располагать листы в перегородке, показано на рис. 71.

Рис. 71. Правильное положение гипсокартонных листов в перегородке: 1 – шурупы.

При креплении листов шурупы располагают на расстоянии 25 см один от другого. Если обшивка будет двухслойной, то расстояние между шурупами в первой обшивке увеличивается на 1/3 (табл. 30).

Таблица 30.

Максимальное расстояние между шурупами в обшивке.

Кроме этого, при монтаже все горизонтальные швы в обязательном порядке смещают один относительно другого по высоте. В случае, когда горизонтальные швы получаются при монтаже однослойной обшивки, то они должны располагаться на металлическом профиле.

Правильное вхождение шурупа в гипсокартонную панель – под прямым углом; глубина проникновения в металлический профиль каркаса – не менее 10 мм (рис. 72).

Рис. 72. Положение шурупов в толще гипсокартонного листа: а – правильно; б – неправильно.

Головки саморезов следует заглублять в панель на расстояние не менее 1 мм, не повреждая при этом картона. Если при монтаже шуруп деформировался или был ошибочно размещен, его нужно удалить и заменить новым. Новые отверстия под шурупы должны располагаться на расстоянии не менее 5 см от старых. На рис. 73 показано правильное расположение шурупов в конструкции перегородки.

Рис. 73. Расположение шурупов в перегородке: а – правильно; б – неправильно.

Следует соблюдать несколько несложных правил. Закрепленные гипсокартонные панели должны плотно, без зазоров, прилегать к металлическому каркасу. Шурупы должны находиться от края листа на расстоянии не менее 10 мм. При этом при креплении двух листов на одной стойке шурупы в двух смежных вертикальных рядах должны быть смещены по вертикали не менее чем на 15 мм.

При двухслойной обшивке крепление листов первого слоя допускается с шагом шурупов, увеличенным на 1/3. В перегородках с трехслойной обшивкой шаг шурупов должен быть: для первого слоя – 750 мм, для второго – 500 мм, для третьего – 250 мм. Торцевые стыки листов первого слоя должны быть смещены относительно стыков листов второго слоя не менее чем на 400 мм.

В перегородках с трехслойной обшивкой листы третьего слоя закрепляются на листах второго слоя шурупами длиной 22 мм. Стыки панелей с фальцевой кромкой монтируются без зазоров, а с прямой кромкой – с зазором в 5—7 мм. Стыки на торцах должны быть смещены по вертикали не менее чем на 400 мм.

Между обшивкой и потолком следует делать зазор в 5 мм, а между обшивкой и полом – в 10 мм. На наружных углах, образованных панелями, где возможны ударные нагрузки, нужно монтировать защитные угловые профили. В местах стыковки гипсокартонных панелей с потолком и стенами необходимо прокладывать разделительную ленту.

Электропроводку прокладывают в пустотах стены между гипсокартонными панелями. Эту операцию выполняют таким образом, чтобы изоляция не повреждалась об острые края обрезанной стали каркаса или шурупами при креплении листов. Из-за этого нельзя прокладывать провода и кабели в середине между стояками. Их следует размещать перпендикулярно к стоякам в специально проделанных для этой цели отверстиях. Если в соответствующих местах устроить выемки, то можно быстро и качественно проложить кабели в пустотах стены между гипсокартонными панелями.

Консольные нагрузки.

После установки перегородок, как правило, на них навешивают различное оборудование или предметы украшения интерьера. Каким способом выполнять крепление, зависит от распределенной горизонтальной погонной нагрузки.

Легкие предметы – такие как картины, фотографии, полочки, вес которых не больше 35 кг, – крепят непосредственно на гипсокартонные панели с помощью крючков или дюбелей. Грузы весом свыше 35 кг с центром тяжести, расположенным на расстоянии не более 30 см от стены, можно закреплять в любой точке перегородки анкерными элементами, пластмассовыми или металлическими дюбелями. В табл. 31 показаны допустимые нагрузки на дюбель, что дает возможность определиться с применением того или иного крепления в зависимости от его несущей способности и типа перегородки.

Таблица 31.

Допустимые нагрузки на дюбель.

Как уже было сказано, грузы весом от 35 до 75 кг на один погонный метр по длине перегородки и с удалением центра тяжести от стены на 30 см можно крепить на любую часть перегородки, если общая толщина слоев гипсокартонных листов составляет не менее 18 мм. Для того чтобы определить максимальную нагрузку, применяют такую формулу:

F = Ве/na,

Где F – максимальная нагрузка на дюбель, кг;

В – максимальная масса груза, кг;

Е – удаление центра тяжести от стены;

N – число креплений с помощью дюбелей, шт.;

А – опорное плечо, см (рис. 74).

Рис. 74. Навешивание грузов на стену: 1 – стена; 2 – груз; F – нагрузка на дюбель; В – максимальная масса груза; е – удаление центра тяжести от стены; а – опорное плечо.

В случае, когда масса навешиваемого груза составляет 70—150 кг на один погонный метр, следует заранее предусмотреть установку закладных деталей или траверс. Их устанавливают между стойками каркаса и крепят в процессе монтажа. Чтобы конструкция была более надежной, нужно применять универсальную деревянную траверсу, закрепленную к стойкам каркаса (рис. 75).

Рис. 75. Универсальная деревянная траверса: 1 – стойки каркаса; 2 – траверса.

Глава 5. Изготовление полов из гипсокартонных плит.

Ни с одной другой частью дома человек не соприкасается так много, как с полом. Поэтому устройство пола и отделка его поверхности имеют очень важное значение. Пол должен быть прочным, ровным, легким для уборки, теплым для ног, в некоторых случаях нечувствительным к сырости и просто красивым. Пол первого этажа должен защищать комнаты от холода и сырости, пол над жилым помещением – от излишнего шума.

Гипсокартонные плиты, используемые для устройства пола, значительно снижают экономические и трудовые затраты и дают возможность быстро и качественно сделать основание под чистовой пол. Для этого используют специальные плиты, предназначенные для устройства оснований пола.

Одним из материалов этого ряда являются плиты «Кнауф Суперпол». Они состоят из двух малоформатных гипсокартонных листов размером 1500 х 500 х 10 мм, склеенных со смещением относительно друг друга в двух перпендикулярных направлениях (рис. 76).

Такого рода элементы предназначены для устройства сборных оснований полов в жилых, общественных и производственных помещениях с сухим и нормальным влажностным режимом, с неагрессивной средой, в условиях малых и умеренных механических воздействий. При использовании гидроизолирующего покрытия полы из гипсокартонных плит можно устраивать и в помещениях с повышенной влажностью.

Рис. 76. Элемент пола из гипсокартона.

Транспортировка и хранение плит «Кнауф Суперпол».

Как и любой груз, плиты «Кнауф Суперпол» можно в виде пакетов перевозить всеми видами транспорта, соблюдая правила перевозки грузов. При перевозке в открытых транспортных средствах пакеты следует защищать от воздействия влаги. Пакеты плит укладывают в поддоны в два штабеля, в каждом из которых должно быть не более 70 элементов. Сначала в поддон укладывают защитный гипсоволокнистый лист. Для лучшей сохранности верхние элементы пола укладывают лицевой стороной вниз. По периметру между фальцами четырех верхних рядов устанавливают прокладочные полосы из гипсоволокнистых листов. На получившийся пакет с четырех сторон укрепляют защитные гипсоволокнистые листы. Пакет должен быть примерно такого размера: длина 1700 мм, ширина 1350 мм, высота 1500 мм. Высота штабеля пакетов не должна быть больше 3,5 м.

Хранение плит «Кнауф Суперпол» должно осуществляться в помещениях с сухим или нормальным влажностным режимом. На строительной площадке данные плиты должны находиться в горизонтальном положении на ровной поверхности.

Технические характеристики плит «Кнауф Суперпол».

Плиты «Кнауф Суперпол» легко поддаются обработке, т. е. хорошо режутся, пилятся, строгаются самыми обычными инструментами. Сравнительно небольшой вес и размеры плит дают возможность работать с ними одному человеку. Основные технические параметры плит «Кнауф Суперпол» даны в табл. 32, 33, 34.

Таблица 32.

Номинальные размеры плит «Кнауф Суперпол».

Таблица 33.

Основные технические параметры плит «Кнауф Суперпол».

Таблица 34.

Пожарно-технические характеристики плит «Кнауф Суперпол».

Укладка пола.

Плиты «Кнауф Суперпол» используют для подготовки основания для любого типа напольных покрытий, т. е. линолеума, паркета, керамической плитки, коврового покрытия и пр. Плиты укладывают на выровненные деревянные или железобетонные перекрытия.

Перед укладкой плиты выдерживают в помещении не менее 10 ч для акклиматизации, а монтаж ведут при температуре воздуха не ниже 10° С. Между собой плиты соединяют клеем, изготовленным фирмой «Кнауф». Фальцы плит промазывают клеем, укладывают на место и скручивают их шурупами для ГКЛ. Шурупы служат для надежной фиксации плит до отвердения клея (рис. 77).

Рис. 77. Соединение плит между собой: 1 – элемент пола 2 – клей ПВА; 3 – шуруп; 4 – клей.

Рис. 78. Пол на выравнивающем слое сухой засыпки: 1 – лента кромочная; 2 – элемент пола; 3 – сухая засыпка; 4 – полиэтиленовая пленка; 5 – клей + шуруп для ГКЛ.

После того как клей окончательно высохнет, можно начинать укладку покрытия.

Если основание под полы в помещении неровное, то следует устраивать полы на выравнивающем слое сухой засыпки (рис. 78).

После того как окончены все строительные и монтажные работы в помещении, проведены испытания систем отопления и водоснабжения, можно приступать к устройству полов.

Сначала следует очистить основание, убрать все неровности, замазать трещины и зазоры между плитами, заделать места сопряжения перекрытий и стен, а также перегородок.

Толщина выравнивающей засыпки определяется по требованиям СНиП П—12—77 «Защита от шума. Нормы проектирования». Кроме этого, толщина засыпки зависит от выбранного теплового режима и физико-механических характеристик основания. Основание пола всегда нужно размещать выше уровня отмостки здания и зоны опасного подъема грунтовых вод. Если структура грунта нарушена, его следует уплотнить.

Система сборных оснований полов на выравнивающем слое сухой засыпки содержит в себе:

• разделительный слой, роль которого играет полиэтиленовая пленка, если основание бетонное, и парафинированная или битумная бумага, если основание деревянное;

• кромочная лента – полоса из минеральной ваты или вспененного полиэтилена толщиной 8—10 мм. Эта лента предназначена для того, чтобы сборное основание пола не соприкасалось с ограждающими конструкциями, а также для снижения уровня ударного шума, передаваемого в соседнее помещение. Также кромочная лента предотвращает взаимное влияние деформаций сборного пола и несущих конструкций здания;

• выравнивающий (подстилающий) слой представляет собой сухую засыпку, состоящую из специально подобранного гранулированного состава с влажностью не более 1% (керамзитовый гравий, щебень из доменного шлака, шлаковая пемза, щебень и песок перлитовый вспученный) и величиной фракций не более 5 мм.

Для улучшения тепло– и звукоизолирующих характеристик используют теплоизолирующие материалы, исходя из теплотехнических расчетов:

• в общем случае функции теплоизолирующих материалов выполняет сухая засыпка;

• основание пола состоит из малоформатных гипсокартонных плит с повышенной влагозащитой. Их поверхность дает возможность укладывать любые виды напольных покрытий;

• клеящий состав для соединения фальцев элемента пола. В качестве клеящих составов можно использовать только те, которые поставляет фирма «Кнауф»;

• винты для ГКЛ, служащие для фиксации склеенных фальцев элементов пола.

Работы по монтажу сборного основания пола ведутся следующим образом:

1) разметка уровня пола;

2) укладка полиэтиленовой пленки на бетонное основание. Эту операцию нужно проводить, выполняя нахлест соседних полотен друг на друга не менее 20 мм. У стены пленки обязательно следует поднять выше уровня основания пола. Битумная, парафинированная или гофрированная бумага укладывается ровно на основание (на стену ее не заводят);

3) крепление по периметру ограждающих конструкций кромочной ленты;

4) укладка и выравнивание слоя сухой засыпки с помощью комплекта выравнивающих реек. Выравнивание начинают от стены, противоположной входу. Если толщина засыпки более 50 мм, ее уплотняют. Уплотнять засыпку нужно и в местах соприкосновения с ограждающими конструкциями;

5) укладка сборного основания пола.

Монтаж сборного основания пола из малоформатных плит ГКЛВ осуществляется от стены, в которой имеется дверной проем (рис. 79).

Рис. 79. Порядок укладки пола: 1 – дверной проем.

В процессе укладки пола с противоположной стороны на слое засыпки делают островки для передвижения. На тех элементах пола, которые соприкасаются со стенами, фальцы следует обрезать. Чтобы не было отходов и ненужных обрезков, каждый новый ряд начинают с укладки остатка отрезанного элемента предыдущего ряда. Это также обеспечивает смещение торцевых стыков в соседних рядах (не менее 250 мм). Перед укладкой очередного элемента пола на фальцы соприкасающегося с ним другого элемента наносят клей. После этого скрепляют элементы шурупами длиной 19—30 мм. Шаг шурупов не должен превышать 300 мм. Излишки клея нужно снимать сразу. Выступающие части кромочной ленты и полиэтиленовой пленки аккуратно срезают.

Если предусмотрена двухслойная конструкция пола, то первый слой элементов укладывают, выполняя зазоры в стыках не более 1 мм. Клей обязательно наносят отдельно под каждый лист второго слоя, не делая пропусков. Второй слой элементов кладут таким образом, чтобы плиты полностью закрывали стыки первого слоя.

При укладке элементов пола необходимо соблюдать некоторые правила:

А) пол не должен быть с уклоном;

Б) при средней толщине засыпки более 60 мм пол, выполненный из малоформатных плит, обязательно дополняют слоем из крупноформатных листов, уложенных поверх сборного основания пола с предварительной проклейкой его поверхности;

В) если пол укладывают во влажном помещении, то на стыки со стенами кладут гидроизоляционную ленту «Кнауф Флэхедихт»;

Г) при использовании для напольного покрытия тонкого эластичного материала предварительно основание сборного пола нужно покрыть слоем самовыравнивающейся шпаклевки 415 «Кнауф». Ее толщина должна составлять 2 мм.

В табл. 35 показан примерный расход материалов на 1 м2 пола.

Таблица 35.

Расход материалов на 1 м2 сборного основания пола.

Гипсокартонные полы обладают целым рядом достоинств:

• снижение трудозатрат и значительное сокращение времени на отделочные работы;

• отсутствие «мокрых» процессов, короткие технологические перерывы;

• минимум отходов при укладке плит;

• значительное уменьшение статических нагрузок на перекрытия из-за малого веса плит;

• усиление тепло– и звукоизоляционных характеристик пола;

• возможность укладки плит в помещениях со сложной конфигурацией.

Если в помещении была выполнена дополнительная звукоизоляция пола, то в квартире будут обеспечены комфорт и тишина, что особенно важно, когда на нижних этажах проживают больные или пожилые люди. Уровень передаваемого шума во многом зависит от массивности перекрытия (чем выше массивность, тем ниже уровень шума в соседнем помещении). Зависимость уровня шума от массивности перекрытия показана в табл. 36.

Таблица 36.

Уровень шума в зависимости от массивности перекрытия.

Конечно, хорошо просто увеличить массивность перекрытия и таким образом решить проблему уровня шума. Но увеличение веса перекрытия заставит во многом изменить практически всю конструкцию здания, т. е. усилить несущие элементы. Это значительно увеличит расходы на материалы.

В фирме «Кнауф» нашли простое решение проблемы уровня шума. Это решение, которое сэкономит деньги, сократит общие затраты на строительство и сохранит здоровье жителей. Суть решения состоит в том, чтобы изолировать источник шума от перекрытия, колебания которого и становятся причиной шума. Существует два пути: либо не допустить возникновения колебаний, либо ослабить силу, возбуждающую их.

В системах «ТИГИ Кнауф» для изоляции источника шума используют слой пенополистирола толщиной 20—30 мм, эластифицированного при устройстве наливных и обычного при устройстве сухих полов. Такая система звукоизоляции широко применяется в Австрии, Франции, Германии, Швейцарии и во многих других странах, где заботятся о здоровье человека и стараются экономить средства на строительство.

В нашей стране эта конструкция была одобрена специалистами и названа «раздельные полы».

Если хочется получить качественные полы и при этом значительно снизить уровень шума, то следует придерживаться некоторых требований при устройстве раздельных полов:

• в случае, когда устраиваются наливные полы, то необходимо использовать предлагаемые «ТИГИ Кнауф» звукоизоляционные плиты из эластифицированного пенополистирола ПСБ-Э.

Он представляет собой прокладочный материал, изготовленный из плит пенополистирола ПСБ марки 25 ГОСТ 15588—86, предварительно нарезанные на необходимуютолщину с последующей механической обработкой давлением;

• при монолитном основании раздельного пола, выполняемого из наливных смесей, цементно-песчаного раствора, бетона, а также при сборном двух– или трехслойном основании из гипсокартонных панелей звукоизоляционные пенополистирольные плиты укладывают сплошным слоем;

• с помощью пенополистирольных плит изолируют не только основание раздельного пола от перекрытия, но и от контактирующих строительных конструкций (стены, колонны) для предотвращения образования звуковых колебаний;

• в случае наличия неровностей на железобетонных перекрытиях (5 мм на 1 м) их выравнивают шпаклевками «ТИГИ Кнауф» или цементным раствором, а также с помощью сухой засыпки;

• укладывают пенополистирольные плиты плотно, без зазоров. Если образовавшиеся швы имеют зазор более 5 мм, то их заделывают рейками из пенополистирола;

• если нагрузка на пол составляет 400 кг/м2 и более, а также если плиты будут нагреваться свыше 75° С, то применять выше описанную систему нельзя.

«ТИГИ Кнауф» выпускает также специальные комбинированные панели, применение которых позволяет значительно снижать уровень шума. Сборный комбинированный пол, который является разновидностью сборных полов, выполняется из комбинированных панелей с теплоизолирующим слоем из пенополистирола (рис. 80).

Рис. 80. Теплый пол: 1 – гипсокартонные листы; 2 – пенополистирол.

Комбинированная панель для сборного пола представляет собой несущий элемент пола с подклеенным к нему слоем из пенополистирола. Несущий элемент, в свою очередь, – это конструкция, состоящая из двух гипсокартонных листов толщиной 10 мм, смещенных относительно друг друга в двух взаимно перпендикулярных направлениях на 50 мм и склеенных между собой. Масса такой панели составляет 18 кг. Используется панель в помещениях жилых, общественных и производственных зданий с сухим, нормальным и влажным режимом. Наиболее широко такого рода панели применяют в ремонтируемых зданиях, а также при реконструкциях.

Прежде чем укладывать сборный пол, необходимо осмотреть основание. Если неровность на основании незначительная (примерно 10 мм) то ее выравнивают наливной шпаклевкой (шпаклевка 415 «Кнауф»). Если неровности более 10 мм, то в состав шпаклевки обязательно вводят наполнитель, в качестве которого может выступить промытый и высушенный крупнозернистый песок. Для выравнивания основания можно также использовать цементно-песчаный раствор или сухую засыпку.

Предварительно на основание укладывают полиэтиленовую пленку толщиной 0,2 мм с нахлестом соседних полотен не менее чем в 20 мм. На примыкающие стены пленку заводят на высоту монтируемого пола. Если для выравнивания была использована сухая засыпка, то пленку укладывают в обязательном порядке.

Чтобы звуковые волны не распространялись от сборного пола и не передавались стенам, а через них не попадали в помещение, вдоль стен укладывают кромочную ленту из минеральной ваты или полимеров. Эту ленту перед укладкой декоративного покрытия обрезают заподлицо с поверхностью.

Благодаря тому что на панели имеются опорные выступающие края, монтаж сборного пола осуществляется быстро и качественно, поверхность получается ровной и без уступов. В тех местах, где панель контактирует со стенами, выступающий край отпиливают ножовкой.

Монтаж панелей начинают у стены, которая противоположна двери, и ведут укладку панелей слева направо. Это дает возможность свободно перемещаться по комнате, отпадает необходимость без надобности лишний раз наступать на уже уложенные панели. Также этот способ укладки дает наиболее надежное соединение панелей в области дверного проема. Если в качестве выравнивающего слоя была использована сухая засыпка, то можно укладывать панели и в другом направлении – у стены с дверным проемом, ведя монтаж слева направо. При этом не будет нарушаться слой засыпки, что непременно случится при передвижении к противоположной стороне.

Для того чтобы снизить количество отходов, необходимо каждый новый ряд начинать с укладки отрезанной по месту части последней панели предыдущего ряда. При этом следует смещать торцевые швы в соседних рядах на 50 мм. Перед укладкой панели на выступающие края в области стыка обязательно нужно нанести клей «Стиропорклебер». Начиная со второго ряда, следует выполнять дополнительное крепление соседних панелей с помощью шурупов TN25 (по три – с торцевой, по четыре – с продольной стороны). Впоследствии стыки панелей нужно зашпаклевать.

Если обрезанными краями панели образован прямой стык в проеме двери, то в соприкасающихся панелях выбирают пенополистирол под планку из дерева или ДСП шириной не менее 10 см. Панели скрепляют на планке клеем или шурупами TN35. Предварительно под планку подкладывают полосу соответствующего размера, вырезанную из пенополистирола.

Рис. 81. Крепление перегородки к полу: 1 – направляющий профиль; 2 – дюбель; 3 – уплотнительная лента; 4 – элемент пола.

Рис. 82. Прокладка инженерных коммуникаций под полом: 1 – элемент пола; 2 – минеральная вата; 3 – полиэтиленовая пленка.

В случае, когда укладка панелей производится на трубы, также нужно сделать выборку пенополистирола. Перед укладкой трубы оборачивают минеральной ватой.

После того как закончена укладка панелей, в течение 4 ч пол эксплуатировать нельзя. Это время нужно, чтобы схватился клей. Для обеспечения поверхности пола большей прочности, ее покрывают самовыравнивающейся шпаклевкой 415 «Кнауф» толщиной 2 мм.

Когда закончен монтаж пола, можно по уложенным листам гипсокартона устраивать перегородки. Это делается по той же технологии, которая предусмотрена в общем случае установки перегородок. Каким образом крепят перегородку к полу, показано на рис. 81.

Если под сборным полом имеются инженерные коммуникации, то их обязательно изолируют минеральной ватой (рис. 82).

В табл. 37 даны некоторые технические характеристики сборного основания из элементов пола.

Таблица 37.

Технические характеристики сборного основания из элементов пола.

Глава 6. Облицовка потолков гипсокартоном.

От того, как выполнен потолок, зависит общее впечатление от помещения. С точки зрения технологии эти работы лишь незначительно отличаются от отделки стен.

Облицовка потолков гипсокартонными панелями осуществляется для получения ровной поверхности, а также для снижения высоты, т. е. речь идет об устройстве подвесных потолков. Подвесные потолки из гипсокартонных плит обычно устраивают для декоративной отделки, для того, чтобы спрятать под обшивкой электропроводку, инженерные сети, различное оборудование. Кроме этого, подвесные потолки дают возможность улучшить звукоизоляционные характеристики помещения и повысить огнестойкость. Противопоказания устройству подвесных потолков ограничиваются тем, можно или нельзя использовать гипсокартонные панели в помещениях.

Устройство потолков имеет множество разновидностей: от самых простых плоских поверхностей до сложных конструкций различной конфигурации.

Все потолки можно разделить на две группы: подшивные и подвесные.

Подшивные потолки.

Такого рода потолки – это облицовка, жестко связанная с несущими конструкциями помещения. Как и стены, потолки можно обшить панелями. Наряду с креплением панелей с деревянным брускам обрешетки, можно использовать поддерживающие металлические профили.

Так как крепежные изделия обычно испытывают выдергивающие усилия, для крепления нужно применять только распорные дюбели или шурупы, а расстояние между брусками обрешетки или металлическими профилями должно быть меньше, чем для стен.

Деревянную обрешетку на потолке делают в том же порядке, что и на стенах. Если вместо деревянной обрешетки применяют металлические профили, их снабжают специальными отгибами, к которым крепят панели. Последнюю панель закрепляют с помощью декоративных нагелей.

Подвесные потолки.

Они представляют собой облицовку, закрепленную на перекрытиях специальными подвесными крепежными элементами.

Уменьшение высоты помещения может быть желательно из эстетических соображений. Это обычно способствует также уменьшению расходов на отопление, особенно в тех случаях, когда поверх подвесного потолка укладывают слой утеплителя. В подвесных потолках помещений, прежде всего жилых, рекомендуется делать продухи для циркуляции воздуха при перегреве.

Подвесные потолки можно устраивать на деревянной обрешетке и металлических профилях. В первом случае опорные бруски крепят на расстоянии около 60 см от потолка. Если деревянные балки перекрытия выступают из плоскости потолка, то вертикальные бруски-подвески лучше крепить к их боковым граням. В этом случае несущая способность подвесок увеличивается.

Опорные бруски, к которым крепится облицовка потолка, фиксируют к вертикальным подвескам. Если в каждой точке подвески расположить два вертикальных бруска вместо одного, а опорный брусок закрепить между ними, то несущая способность такого узла увеличивается. Еще большей жесткости можно достичь, сделав по опорным брускам сплошную обрешетку.

Потолки с подвесками применяют при обшивке их гипсокартонными панелями. Сначала на потолочную поверхность наносят линии разметки крепления подвесок.

Металлические подвески крепят вдоль этой линии дюбелями с шагом 80 см. Расстояние между рядами подвесок для обшивки гипсокартонными плитами составляет 42 см.

Возможна конструкция с использованием подвесок регулируемой длины. К таким подвескам опорные бруски можно привинчивать с точностью до 1 мм. Жесткость конструкции и в этом случае повышается за счет использования обрешетки.

В зависимости от нагрузки потолка выбирают тип подвески и определяют межосевые расстояния между ними. График зависимости веса подвесного потолка и класса его нагрузки от толщины обшивки показан на рис. 83.

Рис. 83. Графическая зависимость веса потолка и класса нагрузки от толщины обшивки.

По классу огнестойкости подвесной потолок должен соответствовать перекрытию. Фирмой «Кнауф» было разработано несколько схем подвесных потолков, технические характеристики которых будут соблюдены только при использовании системных компонентов этой фирмы и рекомендованных ею изделий (табл. 38 и 39).

Таблица 38.

Конструкции подвесных потолков.

*Масса указана для конструкций подвесных потолков с металлическим каркасом из ПП-профиля 28/27 и с деревянным каркасом из брусков сечением 30 х 50 мм, с обшивкой из гипсокартонных листов толщиной 10 мм в один слой.

Таблица 39.

Определение шага между основными брусками или профилями в зависимости от выбранной конструктивной схемы потолка.

Система D111 – подвесной потолок на деревянном каркасе.

Такого рода потолок – это система, представляющая собой деревянный двухуровневый каркас и слой обшивки из гипсокартонного листа.

В этой конструкции основные бруски крепят к базовому потолку. И основные, и несущие бруски, к которым крепится гипсокартонный лист, расположены в разных уровнях. Если площадь потолка небольшая, то следует воспользоваться одноосным каркасом.

Рис. 84. Конструктивные схемы подвесного потолка с деревянным каркасом: 1 – с одноосным каркасом, закрепленным непосредственно к перекрытию или с помощью прямых подвесов с небольшим относом; а – расстояние между подвесами; b – расстояние между несущими брусками.

Рис. 84 (продолжение). Конструктивные схемы подвесного потолка с деревянным каркасом: 2 – то же с двухосным каркасом; а – расстояние между подвесами; b – расстояние между несущими брусками; с – расстояние между основными брусками.

Рис. 84 (продолжение). Конструктивные схемы подвесного потолка с деревянным каркасом: 3 – с двухосным каркасом на подвесах со значительным относом; а – расстояние между подвесами; b – расстояние между несущими брусками; с – расстояние между основными брусками.

Рис. 85. Фрагменты крепления брусков деревянной обрешетки: 1 – гипсокартонный лист; 2 – прямой подвес с одним и двумя шурупами; 3 – подвес для скоростного монтажа; 4 – проволока с ушком.

Рис. 85 (продолжение). Фрагменты крепления брусков деревянной обрешетки: 2 – прямой подвес с одним и двумя шурупами; 3 – подвес для скоростного монтажа.

Рис. 86. Огнезащитная конструкция потолка на деревянном каркасе: 1 – двойная обшивка плитами ГКПО.

Для того чтобы устроить огнезащитный теплоизолирующий слой, применяют негорючие минераловатные или стекловатные плиты толщиной не менее 40 мм, укладываемые в один или два слоя.

На рис. 84 показаны схемы крепления брусков деревянного каркаса к базовому потолку.

При креплении каркаса используют прямые подвесы, закрепляемые к базовому потолку одним (по центру соосно) или двумя (в створках) шурупами, а в некоторых случаях для более быстрой установки – проволоку с ушком (рис. 85).

Как и в любой другой строительной конструкции, при устройстве потолка обязательно нужно выполнить огнезащиту. Она осуществляется способом двойной обшивки огнеупорными плитами ГКПО (2 х 12,5 или 18 + 15 мм) (рис. 86). Естественно, вес потолка значительно увеличивается за счет массы обшивки.

Система D112 – подвесной потолок на двухуровневом металлическом каркасе.

В системе D112 металлический каркас, состоящий из потолочных профилей, устанавливают в двухуровневом варианте, прикрепляя к базовому потолку с помощью скоростных подвесов (рис. 87).

При поперечном монтаже гипсокартонных листов относительно несущих профилей или брусков каркаса шаг несущих профилей или брусков каркаса должен составлять 500 мм, а при продольном – 400 мм.

При использовании данной системы каркас имеет в своем составе основные и несущие профили, размещенные в разных уровнях и расположенные взаимно перпендикулярно друг к другу.

Рис. 87. Металлический двухуровневый каркас системы D112: 1 – скоростные подвесы (размеры в мм).

Рис. 88. Подвесы металлического каркаса: 1 – анкерный фиксатор с блокировкой; 2 – комбинированный подвес.

Рис. 88 (продолжение). Подвесы металлического каркаса: 3, 4 – хомут-нониус.

Рис. 88 (продолжение). Подвесы металлического каркаса: 5 – нониус (нижняя часть); 6 – универсальный соединительный элемент.

Рис. 88 (продолжение). Подвесы металлического каркаса: 7 – верхняя часть подвески и шплинт-нониус.

Рис. 89. Крепление конструкции подвесного потолка при двухуровневом металлическом каркасе: 1 – двухуровневый каркас; 2 – подвесной потолок.

Подвесной потолок, даже на металлическом каркасе, не является несущим элементом здания, а служит для декоративной отделки и звукоизоляции помещения. Кроме того, он значительно повышает предел огнестойкости несущих конструкций перекрытий.

Звукоизоляция потолка станет намного лучше, если его конструкция не будет жестко скреплена с перекрытиями и примыкающими стенами. В связи с этим для устройства подвесного потолка следует брать гнущиеся тонкостенные пружинистые профили, пружинистые хомуты и колеблющиеся подвески. На рис. 88 показаны специальные крепежные элементы, используемые в качестве подвесов каркаса, которые были разработаны в фирме «Кнауф».

Профили металлического каркаса и подвесы скрепляют между собой с помощью саморезов для металла LB 3,5 х 9,5 мм. Основные и несущие профили скрепляют двухуровневыми соединителями. Схема подвесного потолка системы D112 показана на рис. 89.

Технические параметры системы подвесного потолка D112 таковы:

• вес 1 м2 потолка – 13,5 кг;

• максимальное расстояние между точками крепления каркаса к базовому потолку (а) – 900 мм;

• максимальное расстояние между осями несущих профилей (b) – 500 мм;

• максимальное расстояние между осями основных профилей (с) – 1000 мм;

• расстояние между стеной и осью крайнего основного профиля (d) – 100 мм.

При этом одноосный каркас для устройства подвесного потолка можно устраивать только при небольших размерах площади потолка.

Подвесной потолок должен иметь класс пожарной опасности не ниже класса для конструкции, на которой он закреплен. Время теплового воздействия на образец подвесного потолка определяется временем его обрушения. Во всех зданиях на путях эвакуации, в помещениях, предназначенных для одновременного пребывания более чем 50 человек, подвесные потолки должны соответствовать классу пожарной опасности КО. Гипсокартонные листы, применяемые для обшивки потолка, должны иметь сертификат на соответствие требованиям ГОСТ Р 51829.

В случае, когда для устройства тепло– и звукоизоляционного слоя в указанных системах потолков используют дополнительный слой гипсокартона, значительно повышаются качественные показатели (рис. 90).

Устройство подвесных потолков начинают после полного окончания мокрых процессов, которые сильно повышают влажность помещения. Облицовка потолков производится точно так же, как и облицовка стен.

Рис. 90. Огнезащитный подвесной потолок D112 на металлическом каркасе: 1 – гипсокартонные плиты (ГОСТ Р 51829).

Для большего удобства во время монтажа гипсокартонных листов их следует прижимать Т-образными подставками (рис. 91).

Рис. 91. Монтаж гипсокартонных листов на потолке: 1 – Т-образная подставка.

Кроме этого, для прижима листов к потолку во время установки обычно используют специальный метро-стат. Чтобы во время этой операции не нанести вреда поверхности листа, нужно подложить широкий лист фанеры или ДСП.

Устройство потолка состоит из таких этапов:

• разметка потолка;

• выполнение отверстий под подвесы;

• монтаж несущих и второстепенных профилей со скреплением их между собой;

• установка гипсокартонных плит с помощью быстромонтируемых дюбелей;

• заделка швов шпаклевкой и окончательная отделка. Каким бы простым ни был монтаж подвесных потолков, при его устройстве довольно часто возникают проблемы с выбором вариантов сопряжения подвесного потолка со стенами и легкими перегородками каркасно-щитового исполнения.

Система D113 – подвесной потолок на одноуровневом металлическом каркасе.

Если в помещении не очень высокие потолки, то используют одноуровневый каркас, состоящий из основных и несущих профилей. Основные профили крепят с помощью кронштейнов и подвесов к несущей конструкции. Несущие профили размещают перпендикулярно к основным и закрепляют их крест-накрест. И теи другие профили вместе составляют каркасный уровень, на который монтируют гипсокартонные листы. Поскольку поверхность потолка гладкая, она не требует дополнительной отделки. Конструктивная схема потолка такой системы показана на рис. 92.

Рис. 92. Подвесной потолок на одноуровневом металлическом каркасе: 1 – одноуровневый каркас; 2 – гипсокартонный лист.

Для соединения профилей крест-накрест применяют одноуровневый соединитель-краб. Промышленность выпускает еще и универсальный одноуровневый соединитель, который дает возможность не только соединять между собой основной и несущий профили, но и каркас с подвесками (рис. 93).

При изменении конструкции подвески можно добиться нужного класса несущей способности металлического каркаса. На рис. 94 показаны варианты конструктивного исполнения подвесов.

Рис. 93. Соединение основного и несущего профилей: а – собранные профили; б – схема сборки; 1 – места изгибов.

Рис. 94. Варианты исполнения подвесов: 1 – прямой пруток; 2 – пруток сочлененный; 3 – подвес-нониус.

Рис. 94 (продолжение). Варианты исполнения подвесов: 4 – стальная полоса с прорезью; 5 – непосредственно на дерево.

Рис. 95. Соединение профилей под углами: а – под прямым углом; б – под углом в 30°; 1 – пластины соединителя.

Рис. 95 (продолжение). Соединение профилей под углами: в – под углом в 45°; 1 – пластины соединителя.

С помощью универсального соединителя можно также соединять металлические профили каркаса в одном уровне, но под различными углами. Такого рода соединения нужны при обходе выступающих элементов здания (например, колонны), а также когда монтируемый потолок имеет сложную конфигурацию, т. е. несущие профили нужно расположить под определенным углом друг к другу. Для этого боковые пластины соединителя вставляют в боковые пазы профиля и отгибают так, чтобы биссектриса угла проходила через место изгиба. Варианты соединения потолочных профилей под разными углами показаны на рис. 95.

Рис. 96. Основные параметры обрешетки (в мм).

На рис. 96 даны основные параметры металлической обрешетки: расстояние между подвесками, межосевое расстояние основного профиля, межосевое расстояние несущего профиля.

Если известен класс нагрузки подвесного потолка, зависящий от толщины гипсокартонных плит и количества слоев обшивки, то можно легко определить вышеперечисленные параметры. Для облегчения этой задачи дается табл. 40.

Таблица 40.

Параметры несущего каркаса подвесного потолка.

Рис. 97. Огнезащитная конструкция подвесного потолка D113.

Рис. 98. Укладка листов обшивки: А: 1 – массивная панель 25 мм, ширина 625 мм; 2 – огнеупорная панель; Б: 3 – массивная панель 25 мм, ширина 625 мм; 4 – огнеупорная панель 18 мм, ширина 1250 мм.

При использовании гипсокартонных листов различной толщины огнестойкого исполнения, набитых в два слоя, значительно увеличивается огнезащитная характеристика подвесного потолка системы D113 (рис. 97).

В этом случае гипсокартонные плиты монтируют перпендикулярно к несущим профилям или брускам. По окончании монтажа обязательно заделывают швы как первого, так и второго слоя. Как правило, стыки торцов гипсокартонных панелей располагают на несущем профиле или бруске. При этом их смещают относительно стыков соседних панелей на расстояние примерно 400 мм. Если работы ведутся во влажном помещении, то потолок следует монтировать из влагостойких панелей ГКЛВ.

Электрические провода и кабели должны в пространстве каркаса прокладываться так, чтобы острые края профилей или шурупы не могли повредить их изоляцию.

Листы обшивки на каркас можно укладывать несколькими способами, два из которых представлены на рис. 98.

Огнестойкие потолки (Схема «потолок под потолком»).

Если подвесной потолок монтируют в помещениях с повышенными противопожарными требованиями, то используют схему двойных потолков в огнезащитном исполнении (рис. 99). В этом случае внутренний потолок – это огнестойкая схема (d112 или D113) с дополнительным потолком, который имеет несколько функций: огнезащитную, декоративную и акустическую. Возникающая при этом дополнительная нагрузка подвешенного панельного перекрытия должна учитываться в подвесной конструкции противопожарного перекрытия.

Рис. 99. Огнезащитная схема двойных потолков: 1 – огнестойкий потолок; 2 – декоративный потолок.

Расстояния этой конструкции берут из данных соответствующего типового перекрытия с учетом дополнительного веса. При межосевом расстоянии несущего профиля противопожарного перекрытия, равном 250 мм, крепление подвесов лицевого потолка производят к каждому второму несущему профилю. При межосевом расстоянии несущего профиля противопожарного перекрытия в 500 мм и более крепление лицевого потолка выполняют к каждому несущему профилю. Вариант расстановки подвесов в конструкции «потолок под потолком» показан на рис. 100.

Рис. 100. Схема установки подвесов в двухпотолочной огнезащитной конструкции.

Подвесной потолок «АМФ».

Система «АМФ» представляет собой конструкцию, содержащую в себе все необходимые материалы, конструктивные элементы, а также технические решения, необходимые для решения конкретной архитектурной задачи. В комплект сборного потолка входят: открытый металлический каркас, изготовленный из набора Т-образных профилей и закрепленного с помощью подвесов на базовом потолке, и панели «Терматекс», которые укладывают в ячейки, образованные профилями (рис. 101).

Рис. 101. Подвесной потолок «АМФ»: 1 – плита «АМФ»; 2 – профили.

Одной из составляющих такого рода потолка является плита из минеральной ваты, которая изготовляется влажным способом формования и состоит на 90% из неорганических компонентов (минеральная вата, глина), которые связываются крахмалом.

Лицевая поверхность этих плит проходит полную заводскую отделку, в том числе окрашивается белой краской в несколько слоев. На рынок строительных материалов плиты поставляются в готовом для установки виде.

Плиты «АМФ» обеспечивают самую строгую пожарную защиту, согласно мировым стандартам. Это обеспечивается за счет наличия в их составе негорючих компонентов. Предел огнестойкости плит зависит от их типа и конструкции потолка, но в среднем составляет почти 2 ч.

Звукоизоляционные характеристики данных плит соответствуют DIN 4109, DIN 52512 и зависят от структуры поверхности и нанесенного рисунка. На рис. 102 показана диаграмма значения показателя звукопоглощения в диапазоне частот 125—4000 Гц для рисунка поверхности «Фреско» при толщине плиты 15 мм и относе от базового потолка на 400 мм.

Рис. 102. График звукопоглощения потолка «АМФ»: А – без изолирующего слоя минеральной ваты; Б – с изолирующим слоем минеральной ваты.

Поскольку такие плиты имеют низкую теплопроводность, это способствует сохранению благоприятного для человека температурного режима в помещении в любое время года. Лицевая поверхность плит отражает чисто-белый цвет без ослепления глаз, и в зависимости от структуры поверхности отражающая способность составляет примерно 90%.

В комплект каркаса потолка «АМФ» входят оцинкованные детали (основной Т-профиль 24 x 38, поперечный Т-профиль 24 x 28, продольный Т-профиль 24 x 28, подвес с зажимом и тяга, обрамляющий ПУ-профиль 22 x 22, анкерные элементы и дюбели), видимые поверхности которых обработаны специальным декоративным покрытием белого цвета.

Порядок монтажа потолка «АМФ».

Поскольку данная система подвесного потолка легко монтируется, отличается простотой обслуживания, то она является самой широко применяемой. Любую панель можно быстро и легко снять для замены или в случае, когда нужно проникнуть в межпотолочное пространство. В этой конструкции предусмотрена возможность установки потолочных светильников, громкоговорителей, вентиляционных решеток и т. п.

Подвесной потолок «АМФ» крепят с помощью регулируемых подвесов к несущим элементам. Монтируют потолок в таком порядке:

• производят обмер помещения и разбивку основных взаимоперпендикулярных осей;

• осуществляют перенос отметок чистого потолка на стены и колонны;

• выполняют разметку потолка от осей помещения в обе стороны для определения размеров крайних к стенам плит, мест расположения светильников, вентиляционных решеток и других устройств;

• производят крепление опорных обрамляющих уголков к стенам и колоннам с использованием дюбелей с шагом 1 м;

• осуществляют крепление подвесов с тягами к базовому потолку с применением анкеров;

• устанавливают основные Т-профили 24 x 38 и выравнивают их в одной плоскости;

• устанавливают поперечный Т-профиль 24 x 32 в просечки основного профиля;

• устанавливают продольный Т-профиль 24 x 28 в пазы поперечного профиля;

• укладывают плиты в ячейки каркаса, выполняя эту операцию по окончании монтажа каркаса. Монтируют плиты в направлении, которое обозначено стрелками на обратной стороне плит. Панели, сопрягаемые со стенами, колоннами и другими конструкциями, подгоняют по месту;

• в некоторых случаях (по необходимости) производят укладку теплозвукоизоляционного материала;

• монтируют светильники, вентиляционные решетки и другие устройства.

При устройстве подвесного потолка «АМФ» следует соблюдать некоторые правила производства работ. Монтаж потолочных плит производят только после окончания всех строительно-монтажных работ, в том числе «мокрых» процессов, а также устройства полов и остекления окон. Для укладки плит на каркас в помещении должна быть температура воздуха, равная 15—30° С. Для этого должно быть подключено отопление (если работы производятся в зимнее время). Относительная влажность воздуха должна быть не более 70%. Если требуется навеска тяжелых светильников или другого массивного оборудования, то их подвешивают на самостоятельные несущие конструкции.

Если поверх плит «АМФ» укладывают теплозвукоизоляционный материал или монтируют встроенные светильники, то обязательно нужно увеличить количество подвесов. В табл. 41 даны цифры по расходу материалов на 1 м2 подвесного потолка «АМФ».

Таблица 41.

Расход материалов на 1 м2 потолка (без учета возможных потерь при раскрое).

Примечание: ** – количество дюбелей равно числу погонных метров ПУ-профиля.

Подвесные потолки «Даногипс».

Потолки такого типа разрешены к применению в помещениях жилых, общественных и производственных зданий, имеющих сухой или нормальный влажностный режим. На рис. 103 показан внешний вид подвесного потолка «Даногипс».

Рис. 103. Подвесные потолки «Даногипс»: а – с перфорацией; б – без перфорации.

Для монтажа потолков «Даногипс» в помещении влажность должна составлять не более 70%, а температура воздуха – 50° С.

В составе этих потолков имеется звукопоглощающая плита «Даногипс», которую производят из гипсокартонного листа. Плиты отличаются высокой экологической чистотой, поэтому их можно использовать повсеместно. Потолки имеют долгий срок службы, их можно протирать влажной тряпкой, чистить пылесосом, а также красить.

Промышленность выпускает плиты «Даногипс» как с перфорацией, так и без нее. Лицевая поверхность плит проходит полную заводскую обработку и в дальнейшей отделке не нуждается.

На рынке строительных материалов бывают плиты двух типов: обычные, без перфорации, – «План Винил»; акустические, с перфорацией, – «Маркант» и «План». Плиты без перфорации, как правило, используют для устройства комбинированных интерьеров и контура, т. е. обрамления потолка по периметру (рис. 104).

Рис. 104. Фрагмент комбинированного потолка: 1 – подвес; 2 – каркас; 3 – плита перфорированная; 4 – обычная плита; 5 – ПУ-профиль; 6 – дюбель.

У плит «План Винил» имеется декоративное виниловое покрытие различных цветов. Эти плиты обладают следующими параметрами: формат – 600 x 600 мм, толщина – 6,5 мм, вес без каркаса – 5 кг/м2, вес с каркасом – 6,4 кг/м2. Плиты без перфорации лучше всего проявляют свои акустические свойства в низком диапазоне частот (рис. 105).

Рис. 105. Акустические свойства плит без перфорации.

Наиболее широкое применение плиты «План Винил» находят в тех местах, где нет высоких требований к звукопоглощению, а также отпадает необходимость их резки. Эти плиты используются там, где их укладывают непосредственно на полки каркаса.

Другие плиты, т. е. «Маркант» и «План», изготавливаются с перфорацией, которая представляет собой круглые отверстия диаметром 6 мм, расположенные друг от друга на расстоянии 15 мм по центрам. Это обеспечивает хорошее звукопоглощение в широком диапазоне частот (рис. 106).

Рис. 106. Акустические свойства перфорированных плит.

Бывает перфорация с отверстиями квадратной формы (например, плиты «Квадрил» размером 12 х 12 мм, расположенными с межцентровым расстоянием в 30 мм.

Плита ППГЗ – это двухслойный материал, лицевой поверхностью которого является перфорированный гипсокартонный лист, а внутренней – подстилающий слой из нетканого полотна (ППГЗ-НП). Поскольку такие плиты обладают прекрасным звукопоглощением, низкой пожарной опасностью, высокой прочностью и различными видами отделки лицевой поверхности , то они широко используются при устройстве подвесных потолков, для облицовки стен и других отделочных работ.

На рис. 107 показан каркас потолка «Даногипс», который имеет в своем составе основной Т-профиль 24 х 38, поперечный Т-профиль 24 х 32, продольный Т-профиль 24 х 28 и, помимо этого, подвес с зажимом и тягой, обрамляющий ПУ-профиль 22 х 22, анкеры, дюбели.

Все составляющие элементы этого вида потолка универсальны, хорошо подогнаны друг к другу, что дает возможность собирать каркас в короткие сроки и с хорошим качеством. Все детали имеют цинковое покрытие, а видимые поверхности – декоративное покрытие различных цветов.

Рис. 107. Каркас потолка «Даногипс» (в мм).

Конструкция потолка «Даногипс» не рассчитана на дополнительные монтажные и иные нагрузки, а только на собственный вес. В связи с этим массивные светильники следует подвешивать на самостоятельные несущие конструкции. чистят такие потолки пылесосом с мягкой щеткой.

Глава 7. Использование гипсокартона в создании интерьеров.

Те, кто не в состоянии построить себе дом, имеют стандартную квартиру с определенным числом и размером комнат, оснащенных электропроводкой, газом, отоплением и водопроводом. В этой квартире хозяин может разделить большие помещения перегородкой или стеллажом, но не может сломать стену и увеличить помещение или пробить в стене новый дверной проем в пределах имеющейся квартиры без согласования с муниципальными службами.

Все, за что бы ни взялся домашний мастер, должно быть продумано и иметь свой четкий план. Многовековой опыт, нашедший отражение в известной поговорке «Семь раз отмерь, один раз отрежь», пригодится при планировании жилища и сегодня. Кто не будет с этим считаться, напрасно потеряет время, выбросит деньги на ветер и в результате многих мучений придет к полному разочарованию.

Проекты крупных строительных работ рекомендуется разрабатывать или заказывать заблаговременно. Но и при небольших домашних работах имеет смысл запастись четким планом действий. Это снизит риск того, что небольшие, но тем не менее важные для дела детали будут упущены.

Первый шаг в планировании – это четкая постановка задачи: что, собственно, вы хотите сделать? Чего достичь в результате? Когда получен ответ на эти вопросы, начинают детальное планирование работ. Чем тщательнее выполнено планирование, тем быстрее можно перейти к этапу проектирования. Проект – это важнейшая проверка правильности выполнения всех предшествовавших этапов планирования, что во многих случаях позволяет обнаружить сделанные ранее просчеты.

В настоящее время очень многие занимаются дизайном помещений. Ими придумано множество всевозможных вариантов оформления комнат разного функционального назначения. Каждый из дизайнеров старается придумать что-то новенькое, не похожее ни на что уже придуманное ранее. Ведь каждому хозяину хочется, чтобы все дизайнерские находки выглядели современно, свежо, но при этом не терялся бы уют и комфорт, так необходимый нам в столь динамичное время.

И раньше архитекторы и дизайнеры создавали сложные формы в интерьерах, т. е. гнутые стены, волнистые потолки, ставили колонны, устраивали своды и купола, а также декоративные бордюры и стенки, за которыми скрывали инженерные коммуникации, электропроводку и прочее оборудование. Но такие решения стоили довольно дорого, потому что в продаже не было недорогих, легких и качественных материалов, отвечающих всем требованиям времени.

Современным дизайнерам стало немного проще, потому что им на помощь пришли технологии «Кнауф». Они дают возможность прекрасно сочетать архитектурные и технологические возможности, т. е. появился шанс выполнять декор на любой вкус, менять климатические и акустические свойства помещений и т. д.

Современная отделка гипсокартонными листами обладает целым рядом преимуществ: легкость конструкций, полное соответствие форм и функций, экологическая чистота, простота ухода и т. д. Применение гипсокартона дает возможность создавать конструкции разных форм – плоские и ровные поверхности, гнутые и криволинейные стены и пр. Можно устраивать сложные бордюры, растровые потолки, карнизы разной конфигурации, арки и перегородки.

Гнутые гипсокартонные плиты и профили.

Дизайнеры при отделке помещений используют арочные своды, обшивают колонны, устраивают сферические переходы и многое другое. Если для отделки помещения требуется много гнутых гипсокартонных элементов, то лучше их заказать на заводе, т. к. там имеется нужное оборудование, «обкатанная» технология изготовления такого рода плит. Но иногда приходится такую работу выполнять по месту строительства, где нет высокотехнологичного оборудования. В таких случаях придется постараться и выполнить работу качественно.

При изготовлении гнутых элементов из гипсокартона применяют сухой и мокрый изгиб. Первый из них основан на относительной гибкости плиты, его можно применять при больших радиусах изгиба: от 1 до 2,75 м. Плиту изгибают постепенно, прикрепляя ее к металлическому каркасу шурупами.

При мокром способе радиус изгиба гипсокартонной плиты составляет 0,3—1 м. Для выполнения данной операции лист укладывают рабочей стороной на решетку, чтобы стекала лишняя вода. После этого лист вдоль и поперек прокатывают игольчатым валиком, проделывая в нем маленькие дырочки. Затем лист увлажняют распылителем или малярным валиком несколько раз. Когда лист хорошо увлажнится, его укладывают на шаблон, изгибают в нужном направлении и закрепляют клеящей лентой до высыхания (рис. 108).

Рис. 108. Мокрый изгиб плит на шаблоне: 1 – обрешетка для фиксации плиты; 2 – срезанная плита d – 12,5 мм; 3 – полоски из плит «Кнауф»; 4 – уголок или СД-профиль как опора плиты; а – изгиб в продольном направлении.

Для изготовления шаблона подойдут трубы большого диаметра или специально сделанные деревянные кружала, аналогичные тем, с которыми выкладывают кирпичные своды. При этом изгибать лист нужно вдоль. В табл. 42 указаны минимальные радиусы изгиба гипсокартонных листов в зависимости от их толщины.

Таблица 42.

Минимальные радиусы изгиба гипсокартонных листов.

На рис. 109. показан вариант устройства цилиндрического свода из арочных плит мокрого изгиба.

Рис. 109. Цилиндрический свод: 1 – основной СД-профиль 60 х 27; 2 – соединительная муфта; 3 – несущий СД-профиль 60 х 27; 4 – самонарезные шурупы TN 3,5 х 25; 5 – гнутые арочные плиты 2 х 6,5 мм; 6 – стальной винт LN 3,5 х 9 мм; 7 – прямой подвес для СД-профиля 60 х 27.

Можно также изгибать гипсокартонные листы, проделывая в них пропилы, независимо от толщины листа. Такой способ изгиба весьма точен и надежен. Выполняется данная операция следующим образом. Поверхность листа, которая будет изогнута, покрывается параллельно расположенными пропилами, проходящими через всю толщу листа, но не нарушающими слоя картона. Действовать нужно осторожно потому, что если будет нарушен слой картона, то лист просто сломается. Подготовленная к изгибу плита с пропилами закрепляется на шаблоне в изогнутом положении угловой лентой с металлическим вкладышем (рис. 110). После этого сделанные пропилы заполняют смесью «Унифлот», шпаклюют и обрабатывают всю поверхность плиты.

Рис. 110. Крепление на шаблоне плиты с пропилами: 1 – пропилы, заполненные смесью «Унифлот»; 2 – плиты «Кнауф» с параллельными пропилами; 3 – подставка для гипсокартонной плиты (уголок).

Заводы производят арки, полуциркулярные элементы для скрытого освещения, S-образные сопряжения разных уровней подвесного потолка, которые за счет применения двух и более слоев конструкции дают возможность устроить сложные формы без использования дополнительных криволинейных металлических направляющих. Это очень удобно, когда нужно создать круглые колонны или по каким-то условиям необходимы элементы в два слоя гипсокартона или малого радиуса. Дуги заводского изготовления могут иметь лицевую сторону как с внутренней (конкав), так и с наружной (ковекс) стороны (рис. 111).

Рис. 111. Заводская формовка дуг радиусом 50 мм и менее: а – внутренняя дуга (конкав); б – наружная дуга (ковекс).

Облицовка плит может быть осуществлена как в один, так и в два слоя (рис. 112).

Рис. 112. Облицовка в один (А) и два (Б) слоя: 1 – пропилы, заполненные «Унифлот»; 2 – шпаклевка; 3 – первый слой; 4 – второй слой.

При этом в стыках листов обязательно укладывается угловая лента с металлическим вкладышем (рис. 113).

Рис. 113. Прокладка стыков листов угловой лентой: 1 – угловая лента с металлическим вкладышем 100/0,6 мм; 2 – бумажная армирующая лента для швов; 3 – самонарезные шурупы TN 3,5 х 25; 4 – «Унифлот».

Многослойные элементы, изготовленные в заводских условиях, обычно крепят в нескольких местах, не используя при этом сложных металлических направляющих. Применяя такого рода элементы, можно устраивать закругление потолков разной высоты, скрытую подсветку потолков и сводов, облицовку различных поверхностей и пр.

Гипсокартонные элементы ломаной формы длиной до 2500 мм, с длиной развертки сечения не более 500 мм, выполненные из листов толщиной 9,5 или 12,5 мм с V-образными пазами, рекомендуется использовать в случае, когда нужно декоративно оформить места примыкания подвесных потолков к стенам и перегородкам (рис. 114).

Рис. 114. Гипсокартонные элементы с V-образным вырезом: а – V-образный вырез – 1 х 90°; б – V-образный вырез – 2 х 90°; в – 1 х 45° + 1 х 90°

Рис. 114 (продолжение). Гипсокартонные элементы с V-образным вырезом: г – 3 х 90°; д – 2 + 1 х 90°

Рис. 114 (продолжение). Гипсокартонные элементы с V-образным вырезом: е – 2 + 2 х 90°; ж – 2 х 60° + 2 х 120°

Для образования прямого угла необходим V-образный вырез, сделанный под углом в 90°. Его выполняют так, чтобы картон не был поврежден, иначе конструкция будет непригодна к использованию. Перед оформлением угла стенки выреза обязательно нужно намазать клеем «Кнауф», затем согнуть до совмещения стенок V-образ-ного выреза и зафиксировать клеящей лентой до высыхания клея. Если требуется пилон с двумя прямыми углами, то его формируют двумя вырезами. Для устройства угла в 45° нужен элемент, угол V-образного выреза которого также равен 45°. Более сложные фигуры составляют, используя развертки, расположенные внизу соответствующих фигур. Это помогает сформировать фигуру с любым числом поворотов.

Изогнутые металлические профили.

Такого рода профили можно приобрести на рынке строительных материалов, а можно изготовить своими руками в процессе строительства. Изогнутые металлические профили дают возможность осуществить установку гипсокартонных сводов, а также придают всей конструкции дополнительную жесткость и прочность. И надо признать, что изогнутые профили заводского исполнения обеспечивают более высокую точность совмещения элементов оболочки.

У изогнутых профилей заводского исполнения минимальный радиус изгиба равен 100 мм. Стандартная длина таких профилей – 2600/3100/4000 мм. При этом на 150 мм от обоих концов профили не изгибаются. Внешний вид изогнутых металлических профилей показан на рис. 115.

Рис. 115. Изогнутые металлические профили.

Рис. 116. Формирование цилиндрического свода конкав с применением гнутых профилей: а – «Кнауф ГКЛ» с V-образными вырезами; б – радиус ГКЛ; r – внутренний радиус; r1 – наружный радиус; 1 – прямое крепление, прямой подвес; 2 – подвес прямой; 3 – конкав-изгиб СД-профиля 60 х 27; 4 – рабочая сторона изгиба плит «Кнауф».

В случае, когда изогнутые профили изготавливаются своими руками, полки ПН-профилей разрезают на сектора и изгибают в нужном направлении с необходимым радиусом.

При установке ПС-профили соединяют с ПН-профилями с помощью заклепок или самонарезающих шурупов. Расстояние между ПС-профилями и дюбелями не должно быть больше 300 мм. На рис. 116 показан один из вариантов устройства цилиндрического свода конкав с помощью изогнутых металлических профилей.

Соединение несущих и направляющих профилей под различными углами.

Порой возникает необходимость соединения несущих и направляющих профилей под разными углами. Помочь решить эту проблему может вращающийся анкерный угол, с помощью которого данная операция выполняется под всеми углами без исключения (рис. 117).

Рис. 117. Соединение профилей под углом: а – поставляется в несогнутом состоянии; б – перед монтажом устанавливается угол; в – во время монтажа загибается на основной профиль и закрепляется шурупами по металлу LN 3,5 х 9 мм.

Для выполнения соединения вращающийся анкерный угол сначала сгибают под нужным углом, вставляют в направляющий профиль, устанавливают по месту, доворачивая на нужный угол, и загибают на основной профиль.

Рис. 118. Угловой соединитель профилей.

Для соединения профилей по длине под различными углами применяют специальный угловой соединитель (рис. 118).

Сначала угловой соединитель в разрезанной части сгибают под нужным углом и с помощью просекателя, заклепок или шурупов закрепляют в таком положении. Если угловых соединителей требуется большое количество, их проще заказать на заводе. Там их согнут под нужным углом с достаточно высокой точностью. Если фиксация угловых соединителей выполняется своими руками, то следует изготовить специальный шаблон, дающий возможность загибать соединитель в нужном направлении без отклонений углов.

Разнообразие дизайнерских решений.

Зная приемы работы с гипсокартонными листами, можно создавать различные элементы дизайна. Например, создавать потолочные переходы, обшивать выступающие конструктивные элементы, устраивать криволинейные, сложные по форме карнизы и пр.

Потолочные переходы с разными углами дают возможность устраивать разновысотные потолки, не применяя дополнительных несущих элементов металлического каркаса. На рис. 119 показан пример потолочного перехода под углом в 45°.

Рис. 119. Потолочный переход под углом в 45°: 1 – плита «Кнауф»; 2 – ГКЛ с V-образными вырезами; 3 – СД 60 х 27; 4 – шурупы по металлу LN 3,5 х 9 мм; 5 – угловой соединитель 135°; 6 – «Унифлот»; 7 – самонарезающие шурупы TN; 8 – развертка плиты «Кнауф» с V-образными вырезами в 45°

Для устройства такого перехода несущие профили через угловой соединитель скрепляют между собой под углом в 135°. Такая конструкция становится довольно жесткой. Гипсокартонные листы изгибают по V-образным вырезам под нужным углом. В своем основании они составят угол в 45°. Меняя углы соединителя и V-образных вырезов гипсокартонной развертки, можно создавать потолочные переходы со всевозможными углами наклона.

На рис. 120 показан потолочный переход с прямыми углами с формированием двухступенчатого карниза. Для устройства такого перехода нужна более сложная развертка гипсокартонной обшивки.

Рис. 120. Потолочный переход с формированием двухступенчатого карниза: 1 – «Унифлот» + разделительная лента; 2 – самонарезающие шурупы TN; 3 – плита «Кнауф» с V-образными вырезами в90°; 4 – угловой соединитель прикреплен к профилю СД 60 х 27 шурупами по металлу LN 3,5 х 9 мм; 5 – защита от сдвига; 6 – нониус-подвес; 7 – СД 60 х 27; 8 – шурупы по металлу LN 3,5 мм; 9 – направляющий профиль для СД 60 х 27; 10 – развертка плиты «Кнауф» с V-образными вырезами в 45°

В зависимости от того, какой размер имеет карниз, развертка гипсокартонной обшивки может состоять из двух или более плит, потому что ширины листа может не хватить для формирования цельного перехода. Прямые углы каркаса устраивают с помощью угловых соединителей, а консольная часть карниза может быть самонесущей. При большей длине консолей используют металлические уголки или пластины.

Консоли бывают самонесущими и усиленными и являются составной частью декоративных карнизов. Самонесущая консоль устраивается только за счет жесткости гипсокартонной плиты (рис. 121). В связи с этим ее длина не должна быть больше 100 мм.

Рис. 121. Самонесущая консоль из ГКЛ (толщина ГКЛ А =12,5 мм): 1 – плита «Кнауф»; 2 – самонарезающие шурупы LN; 3 – подвесы; 4 – шпаклевка с армирующей лентой; 5 – крепление; А, Б – несущие консоли.

Устройство консолей осуществляется с помощью V-образных вырезов, дающих возможность сформировать нужную форму. Консоль собирают до установки, склеивают клеем «Кнауф» и после того, как клей схватится, монтируют по месту.

Если консоль имеет длину 150 мм и более, ее усиливают металлическим уголком толщиной 2 мм, ПНпрофилем или металлической пластиной, толщина которой должна составлять примерно 2 мм (рис. 122).

Рис. 122. Усиление консоли металлическим уголком при толщине 2,0 мм: А – консоли =150 мм; 1 – плита «Кнауф»; 2 – плиты «Кнауф» с V-образными вырезами; 3 – шпаклевка с армирующей лентой; 4 – подвес; 5 – дюбель; 6 – саморезы LN.

Чтобы сформировать карниз, следует взять несколько консолей различной длины и конфигурации. Между собой консоли дополнительно скрепляют скобами.

Декоративные потолки.

Использование гипсокартонных панелей дает возможность создавать потолки любой конфигурации и с различными свойствами. Так, потолочные системы могут иметь различные климатические, акустические, оптические, звукопоглощающие, энергосберегающие, огнезащитные характеристики, а также выполнять другие функции, необходимые для какого-то конкретного помещения. Декоративные выступы на потолке не дают образовываться эху, в них можно спрятать светильники, инженерные коммуникации, вытяжки, короба и т. д. Внешний вид и строение ступенчатого потолка показано на рис. 123.

Рис. 123. Ступенчатый потолок: 1 – проклейка и скрепление скобами; 2 – линейная развертка.

Рис. 123 (продолжение). Ступенчатый потолок: 3 – формируемый профиль.

Такого рода ступенчатые элементы из гипсокартона можно заказать на заводе. Наличие высокотехнологичного оборудования позволяет изготавливать их с высокой степенью точности. Гипсокартонные пластины склеивают между собой в отдельные плиты, размер которых может меняться в зависимости от желаний заказчика.

Для того чтобы скрыть несущую потолочную балку, используют ступенчатую конструкцию потолка. Если для этой цели взять акустические плиты «Кнауф», то конструкция приобретет высокие звукопоглощающие свойства. В случае, когда нет необходимости повышать акустические свойства, для образования ровных поверхностей можно использовать обычные гипсокартонные листы.

При изготовлении ступенчатых элементов в них можно устраивать отверстия для вытяжной вентиляции или встраивать светильники. К несущему каркасу ступенчатые элементы крепят с помощью угловых соединителей.

Пластинчатый потолок представляет собой конструкцию, состоящую из вертикальных пластин заводского изготовления и акустических металлических профилей между ними. В результате получается ребристая конструкция. При этом основные элементы потолка можно располагать как вдоль, так и поперек помещения. Можно также размещать их по диагонали. Если возникает необходимость, то угол расстановки вертикальных элементов изменяют с помощью вращающихся подвесов, вставляемых между слоями ГКЛ. К вертикальным элементам вращающийся подвес крепят самонарезающими шурупами и загибают на несущем профиле каркаса.

Если на плитах имеется перфорация, то это значительно повышает эстетические качества потолка и дает возможность поднять уровень звукопоглощения. Данное качество имеет первостепенную важность в лечебных, детских и других учреждениях, где уровень звукопоглощения ставится на первое место.

Рис. 124. Акустический профиль «Кнауф» из перфорированной стали: 1 – звукопоглощающая прокладка.

Устройство основной плоскости потолка состоит в простом чередовании перфорированных акустических профилей и вертикальных элементов (ламелей). Внешний вид акустического профиля показан на рис. 124. Для значительного повышения акустических свойств в профили вставляют звукопоглощающую прокладку.

При монтаже ступенчатого потолка берут ламели разной высоты (рис. 125). Чтобы повысить звукоизоляционные свойства потолка, между профилями каркаса прокладывают листы из минеральной ваты или любой другой изоляционный материал.

Рис. 125. Ступенчатый потолок из ламелей: а – вращающийся анкерный угол прикручен на СД-профиле шурупами LN 3,5 х 9 мм; б – вращающийся анкерный угол загибается на СД-профиле; 1 – СД 60 х 70 – несущий профиль; 2 – акустический профиль из перфорированной стали; 3 – развертка с вертикальной ламелью; 4 – крепление.

В качестве окончательной отделки гипсокартонных поверхностей потолка используют стеклоткань, наклеивая ее на листы, или наносят декоративную штукатурку путем трехкратного распыления.

Пиловидный потолок с парусом показан на рис. 126. Монтаж такого потолка предусматривает соединение несущих профилей и гипсокартонных листов под разными углами.

Рис. 126. Пиловидный потолок с парусом: 1 – несущий профиль; 2 – гипсокартонные листы; 3 – подвеска в виде паруса.

Элемент из гипсокартона в виде паруса представляет собой закругленную подвеску, придающую дополнительный декоративный вид потолку. Размеры паруса и радиус его закругления зависят от желания заказчика. Как правило, для этого используют элементы заводского изготовления.

Волнообразный потолок изображен на рис. 127. Для его устройства используют типовые схемы «Кнауф».

Рис. 127. Волнообразный потолок: 1 – S-образные гипсокартонные листы; 2 – несущий профиль.

S-образные элементы из гипсокартона, похожие на волны, закрепляют так, чтобы концы смежных подвесок перекрывали друг друга. Для монтажа подвесок изготавливают специальные шпангоуты, закрывающие торцевую часть потолочной конструкции. Помимо этого, шпангоуты нужны еще и для придания конструкции необходимой жесткости, а также для гашения колебаний при возникновении воздушных потоков в помещении. Радиальный вырез на шпангоутах должен совпадать с радиусом кривизны волнообразной части потолка.

Купольный потолок показан на рис. 128. Он представляет собой самую сложную конструкцию, поэтому обычно монтируется из элементов заводского изготовления.

Рис. 128. Купольный потолок: 1  – радиус обшивки; 2 – высота; 3 – точки крепления подвесок; 4 – диаметр обшивки; обшивки.

Для устройства купола в гипсокартонных листах вырезают пазы, расходящиеся лучеобразно от центра к краям. Купольный каркас изготавливают из гнутых потолочных профилей и располагают их радиально. Для того чтобы нагрузки на подвесы были равномерными, а купол не был перекошен, точки для подвески рассчитывают специально.

Глава 8. Ремонт гипсокартонных панелей.

Поскольку гипсокартонные панели, как и любой другой строительный материал, хоть и имеют долгий срок службы, но все-таки со временем требуют ремонта, стоит рассказать об этом немного подробнее.

При каких-либо повреждениях гипсокартонные панели нужно ремонтировать без разборки конструкций. Перед тем как начать ремонт, следует отыскать причину повреждения и устранить ее.

Ремонт обшивки после затопления.

Как правило, причиной затопления помещения становится прорыв водопровода, который становится причиной повреждения гипсокартонной обшивки. Размер повреждения напрямую зависит от количества влаги, попавшей на панели.

Если вода попала между слоями обшивки подвесного потолка или легкой перегородки, то сначала нужно проверить, нет ли там воды. Для этого в нескольких местах обшивки шилом проделывают отверстия. Если между слоями стоит вода, ее нужно слить, прорезав в обшивке отверстие для этой цели. После этого гипсокартонные панели можно ремонтировать.

В случае, когда внутри обрешетки проложена электропроводка, ее обязательно обесточивают во избежание поражения электрическим током.

Гипсокартонные листы, которые покоробились, а также пришедшие в негодность тепловой и звукоизоляционный слои, необходимо удалить и заменить. Для снятия поврежденных панелей выворачивают шурупы, снимают листы, заменяют звуко– и теплоизоляцию, затем ставят новые панели.

Местный ремонт обшивки.

К местным повреждениям относятся механические воздействия на гипсокартонную обшивку (например, царапины или удары).

При выполнении ремонтных операций первым этапом является установка около поврежденного участка дополнительных шурупов. Затем удаляют шурупы с поврежденного участка, специальным ножом вырезают пришедшие в негодность куски обшивки. С помощью шпателя на ремонтируемый участок наносят тонкий слой шпаклевки, дают ему высохнуть в течение суток, а затем протирают влажной губкой или зачищают шкуркой (рис. 129).

Зачищая отремонтированные поверхности шкуркой, нужно следить за тем, чтобы не повредить слой шпаклевки. Если того требует повреждение, поверхность панели шпаклюют несколько раз. При этом каждый последующий слой наносят только после того, как высохнет предыдущий.

Заделка небольших отверстий.

Чтобы отремонтировать образовавшиеся небольшие отверстия в гипсокартонных панелях, следует сделать заплату из куска панели той же толщины, что и обшивка.

Рис. 129. Ремонт поврежденного лицевого слоя гипсокартонного листа: а, б – последовательность операций.

Для начала делают из куска картона трафарет, конфигурацией напоминающий дыру в обшивке. После этого трафарет прикладывают к поврежденному месту и обводят карандашом. Специальным ножом для резки ГКЛ по обведенному контуру вырезают отверстие. Из куска гипсокартонного листа вырезают заплату, размер которой несколько больше дыры. Далее трафарет прикладывают к обратной стороне заплаты и обводят его карандашом. После этого по обведенному контуру делают надрез и удаляют внутренний слой картона и гипсовый сердечник, оставляя по краю заплаты полосу лицевой стороны картона шириной 5 см.

Вокруг дыры в обшивке, внутри ее и по краям заплаты наносят тонкий слой шпаклевки. После этого заплату вставляют в дыру, следя за тем, чтобы оставленная полоса лицевой стороны картона полностью погрузилась в шпаклевку. Если заплата встала вровень с лицевой поверхностью обшивки, то полученную поверхность разравнивают, дают высохнуть в течение 24 ч, а затем зачищают шкуркой, удаляя пятна шпаклевки.

На рис. 130 показана последовательность заделки больших дыр в обшивке. Операции проводят аналогично заделке небольших отверстий.

Рис. 130. Заделка больших отверстий: а – разметка и вырезание трафарета; б – разметка и вырезание по трафарету поврежденного участка; в – подготовка заплаты.

Рис. 130 (продолжение). Заделка больших отверстий: г – установка заплаты; д – шпаклевание отремонтированного участка; е – окончательное шпаклевание для чистовой отделки.

Сначала вырезают трафарет, прикладывают к обшивке и обводят карандашом контур, прорезают отверстие. После этого из фанеры вырезают несколько полос шириной 2—7 см и длиной, превышающей на 15 см размер отверстия. Полосы с обратной стороны отверстия крепят шурупами, затем вставляют заплату, вырезанную из листа ГКЛ, и крепят к фанерным полосам шурупами.

Установив заплату ровно по отношению к ремонтируемой поверхности, наносят слой шпаклевки, а по стыку заплаты прокладывают армирующую ленту. После этого наносят накрывочный слой шпаклевки, дают высохнуть в течение 24 ч и зачищают шкуркой или протирают влажной губкой.

Устранение пузырей на стыках гипсокартонных листов.

На рис. 131 показан вариант удаления пузырей, образовавшихся на стыках гипсокартонных панелей.

Рис. 131. Устранение пузырей на стыках: а – вырезание пузырей ножом; б – заделка поврежденных мест шпаклевкой «Унифлот».

С помощью универсального ножа образовавшиеся на гипсокартонных панелях крупные пузыри надрезают, а мелкие удаляют совсем, отрезая образующую их ленту. После этого в крупный пузырь закладывают шпаклевку. Участки ленты вокруг пузыря вдавливают в шпаклевку и разравнивают шпателем. Через сутки поврежденный участок покрывают шпаклевкой «Унифлот», дают высохнуть в течение 24 ч и зачищают шкуркой. Если того требует повреждение, шпаклевку наносят еще один раз.

Замена крепежных шурупов.

Эту операцию осуществляют при разборке обшивок из гипсокартонных панелей или при повреждении мест крепления листов. При этом поступают следующим образом. Надавливают на гипсокартонную панель, вворачивают один шуруп на расстоянии 50 мм от подлежащего замене крепежного элемента, который вынимают, а отслоившуюся шпаклевку удаляют (рис. 132).

Рис. 132. Замена крепежных шурупов: а – заворачивание шурупа рядом с поврежденным креплением; б – заделка поврежденных мест.

После удаления старой шпаклевки образовавшиеся отверстия обязательно шпаклюют.

Заделка трещин на внутренних углах обшивки.

Такого рода повреждения возникают в том случае, когда при монтаже обшивки не была проложена защитная лента. Для устранения трещин на обе стороны угла наносят тонкий слой шпаклевки, затем ленту перегибают вдоль ее продольной оси, накладывают на угол и немного вдавливают в шпаклевку (рис. 133).

Рис. 133. Заделка трещин на внутренних углах обшивки: а – нанесение шпаклевки; б – вдавливание защитной ленты.

Рис. 133 (продолжение). Заделка трещин на внутренних углах обшивки: в – выравнивание защитной ленты; г – окончательное шпаклевание.

После этого берут шпатель для внутренних углов и вдавливают ленту в шпаклевку, начиная от середины трещины и двигаясь к ее концам. Дав шпаклевке затвердеть, угол зачищают шкуркой и, если нужно, шпаклюют еще раз.

Заделка трещин на наружных углах обшивки.

Если при монтаже на наружные углы не был установлен защитный ПУ-профиль, то могут образоваться трещины. Для устранения повреждений угол зачищают шкуркой, наносят слой шпаклевки, профиль слегка разворачивают и вдавливают в слой шпаклевки. Профиль можно дополнительно закрепить шурупами по всей его длине с шагом не более 150 мм (рис. 134).

Рис. 134. Заделка трещин на наружных углах обшивки: а, б – последовательность операций.

Последний этап операции по заделке повреждения – накрывание уголка выравнивающим слоем шпаклевки. При этом нужно следить за тем, чтобы на поверхности гипсокартонной панели не образовался выступ. Если этого избежать не удалось, то сначала угол шпаклюют, а затем зачищают до образования ровной поверхности.

Заделка выступов и трещин на стыках гипсокартонных листов.

Чтобы заделать выступы, образовавшиеся на стыках гипсокартонных панелей, следует их зачистить, стараясь не повредить поверхность листа и ленту. Зачистку выполняют до тех пор, пока выступ не сравняется с поверхностью панели, затем наносят тонкий слой шпаклевки, разравнивают и дают высохнуть.

В случае, когда трещины образовались на ленте, наложенной на стык, немного счищают старую шпаклевку, наносят тонкий слой свежей вокруг поврежденного участка и вдавливают в нее армирующую ленту. Если на стыке не проложена защитная лента, то ее следует установить.

Глава 9. Шпаклевание стыков.

Для того чтобы стена или потолок, облицованные гипсокартонными панелями, выглядели добротно и красиво, нужно правильно формировать при монтаже соединительные швы. От этой работы целиком зависит конечный результат.

Для шпаклевания стыков в гипсокартонных панелях используют различные шпаклевки. Если облицовка производилась с применением гипсокартонных панелей фирмы «Кнауф», то и шпаклевание стыков нужно выполнять материалами этой же фирмы. К ним относятся шпаклевка «Кнауф Унифлот» и «Кнауф Фугенфюллер», а также шпаклевка для окончательной отделки «Кнауф Фугенфиниш».

Шпаклевка «Кнауф Унифлот» является специальным материалом и используется при заделке стыков панелей. В случае применения данной шпаклевки можно не прокладывать армирующую ленту. В продажу шпаклевка поступает в мешках весом 25 и 5 кг.

Для приготовления смеси 2 кг «Унифлот» заливают 1 л воды и размешивают до получения консистенции густой сметаны. Шпаклевку наносят шпателем на чистую, сухую поверхность. Начало схватывания фиксируется примерно через 20 мин. Как правило, расход шпаклевки зависит от формы кромок гипсокартонного листа, но это не менее 250—300 г на 1 м2 поверхности. Хранят сухую смесь в плотно закрытых мешках в сухом месте.

Шпаклевка «Кнауф Фугенфюллер» представляет собой порошок на основе гипса, в который добавлены вещества, замедляющие схватывание и задерживающие воду. На рынок строительных материалов поставляется в мешках весом 25 и 5 кг.

Шпаклевку используют при заделке вручную швов между плитами «Кнауф» с кромками типа HRAK, AFK, AK, применяя при этом армирующую ленту. Кроме этого, шпаклевка «Кнауф Фугенфюллер» используется для крепления гипсокартонных плит на ровную поверхность, устранения раковин и других дефектов на панелях и приклеивания штукатурных уголков.

Для приготовления шпаклевки порошок засыпают в емкость с холодной водой (2,5 кг смеси на 1,9 л воды). Затем раствор тщательно перемешивают. Следует обратить внимание на то, что «Фугенфюллер» нельзя смешивать с другими материалами, т. к. это может сильно ухудшить его свойства. Время схватывания составляет 30 мин.

Шпаклевать стыки можно только в то время, когда в помещении будет нормальный влажностный режим и температура (не ниже 10° С). Хранят мешки с порошком в сухом месте, укладывая на деревянные поддоны.

Шпаклевка «Кнауф Фугенфиниш» – порошок на основе гипса с тонкодисперсными добавками. Ее применяют для обработки обширных поверхностей, нанося тонким слоем, и для выравнивания небольших неровностей на стыках ГКЛ.

Эта шпаклевка обладает высокой пластичностью, легка в применении, быстро замешивается и сохнет, после нанесения дает гладкие поверхности. Ее можно использовать только на твердых чистых основаниях. Если поверхности имеют множество пор, их обрабатывают грунтом «Кнауф Тифенгрунд».

Чтобы приготовить шпаклевку, сухую смесь засыпают в воду (1 кг смеси на 0,5 л воды), тщательно перемешивают до однородной консистенции, оставляют для набухания на 2 мин и еще раз перемешивают. Время высыхания нанесенного слоя шпаклевки составляет 24 ч.

Шпаклевка для швов «Кнауф Фугенфюллер-гидро». Для приготовления шпаклевки 1,5 кг смеси засыпают в 1 л воды, выдерживают 2—3 мин и перемешивают до получения однородной консистенции. В продажу смесь поступает в мешках весом 5, 10, 25 кг.

Гипсо-известково-клеевая мастика. Ее изготовляют из 1 кг гипса, 0,5 л воды, 20 г мездрового или костного клея, 0,5 кг известкового теста и 1,5 кг мелкого песка. Срок отвердения мастики составляет 40—50 мин.

Заделка стыков.

При подготовке поверхностей потолков или стен под окончательную отделку после монтажа обшивок из гипсокартонных панелей обязательно нужно заделывать стыки между панелями.

После того как все гипсокартонные плиты установлены, надежно закреплены, можно приступать к шпаклевке стыков. Перед этим все «мокрые» процессы должны быть закончены, а помещение – хорошо просушено. Температура в помещении – не ниже 10° С. Точно такой она должна оставаться и в течение двух дней после заделки стыков.

Перед началом шпаклевки стыков проверяют надежность крепления плит, не выступают ли головки шурупов за поверхность стены. Выступающий край обрезанного картона с лицевой стороны гипсокартонных панелей перед шпаклеванием обрабатывают шкуркой. После этого стыки шпаклюют, используя смесь «Кнауф Фугенфюллер» или «Кнауф Унифлот». Далее выполняют гидроизоляционные работы, применяя эмульсию «Кнауф Флехендит».

Операцию по заделке стыков осуществляют следующим образом. С помощью широко шпателя на стык наносят слой шпаклевки. Этим же шпателем разравнивают слой шпаклевки, одновременно удаляя излишки.

Остальные операции по заделке стыков зависят от того, какую шпаклевку применяет мастер и какое качество поверхности он хочет получить в результате. Качество поверхности подразделяется на три категории:

• обычное;

• улучшенное;

• высокое.

Чтобы было понятно, как производить шпаклевание стыков, дальнейшие действия будут поясняться на конкретных примерах.

Заделка стыков шпаклевкой «Унифлот». Этот процесс может состоять из нескольких этапов, количество которых зависит от требуемого качества поверхности (рис. 135).

Рис. 135. Заделка стыков шпаклевкой «Унифлот»: а – обработка простой поверхности стыка; 1 – слои шпаклевки «Унифлот»; б – улучшенная поверхность; 1 – шпаклевка «Унифлот»; 2 – шпаклевка «Фугенфиниш»; в – высококачественная поверхность; 1 – слои «Унифлота»; 2 – слои «Фугенфиниша».

При наличии простой ровной поверхности заделка стыков производится за два прохода без использования армирующей ленты. Следует принять во внимание, что данная шпаклевка быстро высыхает и твердеет. Шпаклевку в швы закладывают шпателем. Примерно через полчаса излишки шпаклевки снимают. При наличии неровностей их зачищают шкуркой, стараясь не повредить слой картона. После этого наносят второй слой шпаклевки, а после высыхания обрабатывают так же, как и в первый раз.

Улучшенного качества поверхности в этом случае достичь практически невозможно, поскольку зернистость шпаклевки «Унифлот» весьма высока. Поэтому в качестве последнего слоя наносят шпаклевку «Фугенфиниш», которая обладает меньшей зернистостью. После высыхания этого финишного слоя поверхность шлифуют, убирая возникшие выступы, а впадины, наоборот, заполняя шпаклевкой.

Высокого качества поверхности можно добиться, нанеся два слоя шпаклевки «Фугенфиниш», а при необходимости таких слоев может быть и больше. Последние слои наносят на всю поверхность стены, добиваясь нужного качества.

Заделка стыков шпаклевкой «Фугенфюллер». Данная операция не похожа на предыдущую тем, что после первого слоя шпаклевки в обязательном порядке прокладывают армирующую ленту (рис. 136).

Рис. 136. Заделка стыков шпаклевками «Фугенфюллер» и «Фугенфиниш»: а – простая поверхность; б – улучшенная поверхность; в – высококачественная поверхность; 1 – армирующая лента; 2 – слои «Фугенфюллер»; 3 – слои «Фугенфиниш».

Нужно обратить внимание на то, что в случае прокладки армирующей ленты на потолке, требуются определенные навыки. Армирующая лента – это высококачественная бумага с перфорацией или прозрачный эластичный пластик с самоклеящимся слоем. Второй вариант более удобен, поскольку такую ленту можно клеить непосредственно на гипсокартонную панель. Но ее большим недостатком является то, что через нее не проходит шпаклевка и в швах могут остаться пустоты.

Прежде чем наносить шпаклевку на внешние углы облицовки, а также дверные и оконные откосы, их укрепляют перфорированным ПУ-профилем. Для этого его слегка разворачивают и вдавливают в слой шпаклевки. После этого профиль накрывают выравнивающим слоем шпаклевки. На внутренних углах прокладывают армирующую ленту, согнутую под прямым углом.

Бывает, что при монтаже перегородок с облицовкой из гипсокартонных панелей между полом и нижней частью облицовки образуется щель. В этом случае поступают так. Щель заделывают герметиком, а потом устанавливают плинтус. В качестве герметика лучше всего использовать упругую ленту. Заделывать такую щель шпаклевкой не стоит, т. к. образуется своего рода звуковой мостик, который передает звуковые колебания от пола на обшивку. Из-за этого может возрасти уровень шума в помещении, а в самой шпаклевке образоваться трещины.

При заделке стыков у пазогребневых плит шпаклевку «Фугенфюллер» наносят как на пазы, так и на гребни.

Делают это так, чтобы при установке следующей плиты клей немного выступал. После этого излишки клея снимают шпателем.

Выполняя заделку стыков помните о том, что гладкость поверхности зависит от того, насколько аккуратно вы проведете все работы. Поэтому не стоит торопиться, выполняйте все качественно!

Приложение.

Прокладка электрической проводки перед облицовкой гипсокартонными плитами.

Сети, прокладываемые внутри зданий, называются внутренними. Они включают в себя все ответвления от распределительного щитка к розеткам, выключателям, светильникам, бытовым электроприборам и прочим потребителям.

Как правило, для выполнения прокладки используются алюминиевые или медные провода, сечение которых выбирается в зависимости от силы тока.

При прокладке проводов и кабелей через стены и междуэтажные перекрытия применяются изоляционные трубки. Как на входе, так и на выходе на эти трубки надеваются фарфоровые, пластмассовые или резиновые втулки (так поступают, если монтаж проводки осуществляется в сухих помещениях). Если помещения влажные, то на входе и выходе изоляционных трубок на них надеваются воронки. Оставшиеся в стене зазоры замазываются раствором гипса.

Монтаж электропроводки внутри зданий и помещений производится двумя способами: открытым и закрытым. В настоящее время интерес представляет второй способ. Он выполняется в конструктивных элементах зданий: стенах, потолках, междуэтажных перекрытиях и т. д. Прокладка проводов и кабелей осуществляется до начала штукатурных и отделочных работ в заштукатуренных бороздах, а также без борозд под слоем мокрой штукатурки, в каналах и пустотах, в трубах, за обшивкой стен и потолков (в частности, гипсокартонными панелями).

Такой метод монтажа электропроводки обладает рядом преимуществ. Например, слой штукатурки защищает провода от механических, тепловых и световых повреждений. В связи с этим они дольше служат и реже выходят из строя. Также плюсом служит тот факт, что электропроводку можно прокладывать по прямой линии между двумя соединительными коробками и между розетками и выключателями. Следовательно, происходит значительная экономия материалов.

Данным способом пользуются и в том случае, когда электрическая проводка должна иметь эстетический вид. Для этого применяются специальные пластмассовые короба или электротехнические плинтусы различного сечения. Монтаж провода производится после того, как на стене с помощью шурупов, гвоздей или пластмассовых дюбелей закрепляется короб. По окончании этого процесса короб закрывается крышкой.

Перед отделкой стен гипсокартонными плитами также производится прокладка электрического провода. Он крепится специальными монтажными скобами, диаметр которых чуть-чуть больше диаметра провода. В этом случае в обязательном порядке используются изолированные провода марок АПВ или АППВ.

При прокладке электропроводки необходимо соблюдать некоторые правила, что в дальнейшем даст гарантию надежной и безопасной эксплуатации. Например, в случае использования скрытого способа монтажа провода нельзя использовать стальные трубы с толщиной стенки 2 мм.

Перед началом прокладки проводов в любом помещении необходимо начертить схему монтажа. В случае, когда загородный коттедж или дачный дом имеет несколько этажей, схема составляется для каждого этажа. Все электрооборудование, которое будет установлено в доме (светильники, выключатели, разветвительные коробки, розетки и пр.), на схеме показываются в виде условных значков. Сама проводка изображается линиями, на которых обязательно указываются марка и площадь сечения провода или кабеля, а также способ прокладки. Например, буква Т означает прокладку в металлических трубах, П – в пластмассовых трубах и т. д.

При прокладке электрической проводки выполняются различные монтажные работы. К ним относятся не только крепление проводов и кабелей, но и установка распределительных щитков, светильников, розеток, выключателей, всевозможной пусковой и защитной аппаратуры.

Монтаж светильников.

Светильники получают питание от сети с помощью штепсельных разъемов или люстровых зажимов с использованием медных проводов сечением 0,5 мм2. Для того чтобы место крепления светильника выглядело красиво, применяются потолочные розетки, внутри которых имеется люстровый зажим.

Сначала в потолок вбивается крюк для подвески люстры. Этот крюк обязательно изолируется с помощью поливинилхлоридной трубки. После этого потолок можно отделывать гипсокартонными панелями.

Монтаж выключателей.

При скрытом способе прокладки электропроводки основание выключателя крепится в коробке распорными лапками, которые стягиваются резинкой. Выключатели бывают с одной, двумя и тремя клавишами. Каждая клавиша оснащена вилкой, соответствующей пазам стойки. В свою очередь, стойка служит опорой подвижным контактам, смонтированным на клавишах. Кроме этого, в выключателе имеется фиксатор, удерживающий клавиши.

Для того чтобы в основание выключателя можно было пропустить провода, нужно снять клавиши. Выполняется это следующим образом. Нужно нажать на выступ поводка фиксатора, который расположен позади основания. Далее, не отпуская выступа фиксатора, следует сместить клавишу вниз до упора. После этого оттянуть клавишу и снять. При наличии нескольких клавиш они снимаются поочередно.

После снятия клавиш через окна, имеющиеся в основании выключателя, провода пропускаются в основание и крепятся с помощью винтов. Затем поэтапно устанавливаются клавиши выключателя:

А) клавиша на основании стойки монтируется так, чтобы концы вилки обязательно встали в соответствующие пазы, т. е. клавиша «висит» на основании;

Б) после этого клавиша прижимается к основанию, перемещается до упора. Затем необходимо нажать на торец поводка фиксатора. Теперь следует отпустить сначала клавишу, а потом фиксатор.

Монтаж штепсельных розеток и вилок.

При установке двухместной штепсельной розетки для скрытого способа прокладки сначала выкручиваются винты из отверстий. Затем снимается крышка и к пластинам прикручиваются провода. Выполняя данную операцию, нужно проследить, чтобы розетка не прижимала провода. В розетках, предназначенных для открытого способа прокладки, имеются специальные отверстия для проводов. В пластмассовых же изделиях крышка снабжена двумя тонкими пластинками, имеющими название «подпрессовка». Эти пластинки следует выломать с той стороны, с которой будут подведены провода.

Штепсельную вилку, прежде чем установить на отведенное место, следует разобрать. После этого концы подводимых проводов загибают кольцом и прикручивают к рожкам вилки. Последние после сборки должны стоять точно на своих местах. Некоторые модели вилок оснащены скобками для закрепления проводов или специальными приливами.

Клеи, мастики, клеящие вещества.

За последние десятилетия химическая промышленность стала выпускать более усовершенствованные клеящие материалы. Раньше использовали в основном различные клеи для древесины, гуммиарабик для бумаги и мучной клейстер для обоев. С помощью клеев соединялись между собой лишь очень немногие материалы.

В настоящее время появилась возможность склеивать самые разные материалы, причем прочность соединения при выборе подходящего клея и соблюдении правил обработки склеиваемых поверхностей сохраняется годами и даже десятилетиями. Ведь совсем необязательно использовать дюбели и шурупы там, где справится и клей (например, при креплении крючков на бетонную стену или шарниров на дверцы шкафа). Для прочности склеивания, наряду с правильно выбранным клеем, необходима соответствующая подготовка.

К сожалению, имеется очень важный аргумент против применения современных клеев – это содержание в их составе вредных для окружающей среды веществ.

Механизм действия клеящих веществ основывается на когезии, т. е. силе притяжения между молекулами клеящего вещества. Это относится и к сцеплению клеящих веществ с изделием, ведь оно зависит от разных причин.

Адгезия представляет собой прилипание друг к другу твердых тел, а также жидкостей вследствие взаимного притяжения молекул различных веществ.

Действие этих сил особенно эффективно при тесном соприкосновении. Для этого клей должен быть по возможности очень жидким, что достигается тремя различными способами:

• растворением клеящего вещества в жидком растворителе;

• распределением нерастворимого клеящего вещества в виде мельчайших частиц в воде;

• плавлением клеящего вещества. Растворители и вода при твердении клея испаряются,

А расплавленный клей вновь твердеет при нормальной температуре окружающей среды.

Прочность сцепления может быть обеспечена только в том случае, когда склеиваемые поверхности очищены, обезжирены и правильно подготовлены к склеиванию.

Механическое крепление (соединение). Прилипаемость клеящего вещества к изделию требуется в том случае, если приклеивание происходит за счет механического защемления клея в не видимых невооруженным глазом порах и в мельчайших неровностях на поверхности изделия.

Химическая «сварка». Склеивание синтетических материалов основывается на том, что их строение аналогично строению синтетических смол, находящихся в клеящем веществе. Благодаря растворителю, также имеющемуся в клее, вещество на поверхности изделия растворяется, так что молекулы синтетических компонентов изделия связываются или химически взаимодействуют с молекулами синтетических компонентов клея. Адгезия в данном случае отсутствует.

Клеи для дерева.

Раньше клеящие вещества изготавливали из природных смол и соков растений. Клейстер готовили из картофельного крахмала, казеиновый клей – из творога, животный клей – из шкур, сухожилий, хрящей и костей животных. Последний вид клея известен в качестве классического столярного клея, выпускаемого в форме плиточек, шариков, хлопьев и порошка. Вначале этот клей долго вымачивают в воде, затем нагревают на водяной бане и наносят на хорошо разогретую древесину.

В наше время эти клеи практически не используют, т. к. на смену им пришли синтетические искусственные клеи, которые благодаря их цвету называются белыми. Их применяют для тех же целей, что и столярный клей, но в отличие от последнего они известны как «холодные клеи».

Наиболее популярным считается дисперсионный клей ПВА, для изготовления которого поливинилацетат диспергируется (разлагается) в водном растворе. Такого рода клей используют для склеивания древесины, кожи, войлока, пробки и тканей, наклеивания бумаги и фотографий на деревянные изделия.

Клеи для холодной склейки выдерживают температуру до 80° С и устойчивы к влажности. Следует упомянуть клей на основе смолы каури (синтетический клей в виде порошка), к которому подмешивают специальный закрепитель. Он водоустойчив и жаростоек.

Замазки и шпаклевки.

Основой этих материалов являются клеи, в которые введены наполнители. Они предназначены для заделки отверстий, щелей и швов в различных изделиях, для создания гладкой поверхности, а также чаще всего используются в качестве грунтовки перед нанесением покрытий. Для этой цели замазки и шпаклевки должны обладать хорошей клеящей способностью к различным изделиям и при высыхании не трескаться и не давать усадку. Пока еще не существует универсальной замазки и универсальной шпаклевки: не каждое отверстие, даже в бетоне, удается качественно замазать. Замазку и шпаклевку после высыхания подвергают тщательной обработке, в том числе шлифуют.

Материалы, аналогичные клеящим веществам.

Функцию клея выполняют растворы для скрепления камней, которые схватываются с камнем и после отвердения образуют надежное долговременное соединение. Краски, нанесенные на основу, дают прочную пленку, защищающую выкрашенное изделие от воздействия окружающей среды.

Кроме этого, имеются еще так называемые уплотнительные пасты, которые имеют много общего со шпаклевками. Они представляют собой шпаклевочную растягивающуюся эластичную массу, состоящую из различных компонентов. Эти пасты предназначены для уплотнения швов, трещин, щелей и пазов. Различают эластичные, пластичные и комбинированные пасты.

Виды клеящих веществ и возможности их применения.

Знание химической структуры и механизма действия клеящих веществ помогает правильно сориентироваться при выборе клея. Нужно не просто верить рекламе, но и самостоятельно оценивать, какой клей предназначен для каких целей, а также учитывать его вредные воздействия на здоровье человека и окружающую среду.

Дисперсионные клеи. Они состоят из мельчайших частиц искусственной смолы, не растворимых в воде и находящихся в водном растворе во взвешенном состоянии. По консистенции данные клеи бывают густыми, очень густыми и пастообразными. Поначалу клей окрашен в белый цвет, а после испарения воды он становится прозрачным. Избыток клея нужно сразу удалять тряпкой – после отвердения его сложно убрать.

Чтобы нанесенный клей мог отвердеть, вода из клеящего вещества должна либо перейти в изделие, либо испариться через стыки склейки. Из этого следует, что дисперсионные клеи преимущественно должны применяться для склейки древесины, бумаги, картона, обоев, тканей и ковров, т. е. материалов, впитывающих или пропускающих влагу, а также для приклеивания плиток.

Дисперсионные клеи предназначены для склейки больших поверхностей. Время обработки зависит от скорости испарения воды, которая повышается с ростом температуры.

Клеящие вещества, содержащие растворители. В данном случае речь идет о растворении искусственных смол в растворителях, после испарения которых образуется вязкая клейкая пленка. Такие клеи не рассчитаны на большие нагрузки, потому что во время их нанесения растворитель быстро испаряется. Также их не используют для больших площадей. При небольших склейках их можно применять для любых изделий, за исключением определенных искусственных материалов, разрушаемых растворителем.

К недостаткам такого рода клеев следует отнести их вредное воздействие на здоровье человека. Поэтому их применяют только в том случае, если нет другого клеящего средства. Кроме того, пары растворителя легко воспламеняются, а значит, работать нужно в хорошо проветриваемом помещении.

Универсальные клеи относят к клеящим веществам, содержащим растворители. Их наносят таким образом, чтобы впоследствии недостатки склейки можно было устранить.

Контактные клеи в большинстве случаев содержат растворители. Их наносят на обе склеиваемые поверхности.

Как только большая часть растворителя испарится (примерно через 10 мин), обе части плотно прижимают друг к другу. При склеивании контактным клеем детали следует прижимать с максимальной точностью, т. к. последующая корректировка невозможна. Особо следует упомянуть современные желеобразные клеи – такие, например, как «Гриниц», представляющий собой контактный клей, не образующий капель и обладающий большой клеящей способностью. В данном случае склеиваемые детали можно впоследствии скорректировать, если они не были точно подогнаны друг к другу. Контактные клеи приемлемы практически для всех изделий, особенно для склеивания их поверхностями.

Сварочные клеи – это специальные клеи для синтетических материалов, которые своей клеящей способностью обязаны тому, что их растворитель способен растворять синтетические материалы. Клей воздействует на поверхность такого материала, и при соединении поверхностей частицы синтетического материала за счет молекулярной сшивки создают практически неразделимое клеевое соединение, т. е. этот процесс аналогичен сварке. Применяются такие клеи для склейки предметов домашнего обихода из пластика, а также твердых и мягких пластмасс.

«Жидкий металл» – это вид клея на виниловой основе, состоящий из синтетической пасты и металлического порошка. Жидкометаллический клей используют так же, как замазку, в виде «жидкой стали» и «жидкого алюминия».

«Холодной сваркой» называют любой процесс склеивания, дающий возможность выполнять соединения металлов, которые можно соединять лишь пайкой или сваркой. Речь идет не о сварке в прямом смысле этого слова, а о соединении клеящим веществом, известным как «жидкий металл», независимо от того, на какой основе он изготовлен.

Основным компонентом «жидкого металла» служит синтетический материал, в состав которого добавлено довольно значительное количество металлического порошка, так что после отвердения клей выглядит как металл. Кроме того, наличие частиц металлического порошка значительно повышает прочность сцепления. С помощью такого клея можно не только соединять, герметизировать и ремонтировать, скажем, сталь и алюминий, но и надолго склеивать любые твердые материалы. После отвердения ремонтную массу можно даже строгать.

Двухкомпонентные клеи на основе эпоксидных смол. Эта группа клеящих средств, не содержащая растворителей, состоит из связующего вещества (искусственной смолы) и отдельно хранящегося отвердителя, или активатора. Связующее вещество очень густое, почти пастообразное. Отвердитель может быть жидким или поставляться в виде порошка. Если оба компонента (связующее и отвердитель) соединяют, то происходит химическая реакция, которая, в зависимости от возникающей при этом температуры, менее чем за 20 мин приводит к отвердению клея, приобретающего достаточно высокую начальную прочность склеивания. Окончательную прочность сцепления клей набирает лишь спустя несколько часов.

Перед нанесением, согласно инструкции, нужно смешать в соответствующей пропорции связующее и отвердитель или смолу нанести на одну деталь, а активатор – на другую, так, чтобы при соединении оба компонента могли войти в контакт друг с другом.

Основной областью применения такого клея считаются непористые материалы всех видов, которые необходимо прочно и надежно склеить. Для синтетических материалов данные клеи непригодны. Эпоксидную смолу можно армировать стекловолокном, что позволяет решать самые трудные задачи по ремонту.

Существуют также двухкомпонентные клеи с высокой долей металлического порошка, предназначенные для «холодной сварки».

Однокомпонентные – реактивные клеи на основе акрилоникрила. Это клеи, не содержащие растворителей и моментально схватывающиеся на воздухе, как, например, клей «Момент». Такого рода клеи применяют только для склеивания небольших поверхностей. Они предназначены для высокопрочных соединений непористых материалов – таких, как металл, фарфор, керамика (но не стекло), а также синтетических материалов и резины. Предварительно очистив от грязи поверхность, наносят на нее тонкий слой клея. Следует избегать попадания клея на кожу и, особенно, в глаза.

Плавящиеся клеи. Искусственную смолу в виде стержня или патрона вводят в специальный пистолет, в котором она плавится при температуре 250—300° С, и в виде жидкого клея вносят в стык. После охлаждения получается очень прочное клеевое соединение. Плавящиеся клеи можно использовать для всех материалов, не изменяющихся от воздействия горячего клея. Места склейки или клеевые швы можно выровнять путем повторного нагревания.

Фирмы-изготовители поставляют клеящие стержни самых разных цветов для всевозможных материалов. Преимущество плавящихся клеев состоит в том, что они не усыхают и не изменяют своих свойств. Оклейку фанерой, пленкой и окантовку изделий выполняют плавящимися клеями с помощью утюга.

Строительные клеи. Речь идет о клеящих средствах на основе цемента, обеспечивающего адгезионную прочность, в которые подмешивают искусственную смолу для улучшения сцепления с поверхностью. В зависимости от вида строительного клея или клеящего раствора используют различные заполнители, самым распространенным из которых является кварцевый песок.

Обойный клейстер из производных целлюлозы. Это клеящие вещества, предназначенные специально для оклеивания обоями.

Клейкие ленты. Клейкие ленты из синтетической пленки, используемые как в домашнем хозяйстве, так и в канцелярской работе, для долговечных соединений непригодны, т. к. слой клеящего вещества высыхает, клейкая лента становится ломкой и через некоторое время разрушается.

Тканые и бумажные клейкие ленты предназначены для защитного покрытия (например, оконных или дверных рам) во время малярных работ.

Двусторонние клеящие тканевые полосы используют для склеивания стыков при укладке ковровых покрытий, а также в качестве монтажных лент.

Технология склеивания.

Клеящее вещество следует по возможности равномерно и тонким слоем нанести на очищенную поверхность. При небольших объемах склеивания клей удобно наносить наконечником тюбика с клеем, при склеивании обширных поверхностей используют кисти или зубчатый шпатель из искусственного материала или металла (только не для белого клея – изменится цвет) с крупными и мелкими зубцами. Напылением клея из распылителя можно воспользоваться при наклеивании на гладкие поверхности мягкого материала. Для клеящих стержней применяют клеящие пистолеты.

Рабочие инструменты после использования дисперсионного клея следует очистить механическим способом прежде, чем клей затвердеет, и основательно промыть водой.

Жизнеспособность клея – это отрезок времени, в течение которого клей пригоден к работе. Время схватывания – это время от момента нанесения клея до полного его отвердения. Затвердевание может происходить настолько быстро, что соединение элементов больше не удается скорректировать.

Жизнеспособность и время схватывания клея обычно указываются в инструкции по применению. Время схватывания можно значительно сократить за счет повышения температуры. Мелкие предметы рекомендуется поместить в духовой шкаф либо использовать фен или обогреватель. Прочность склейки зависит от точной фиксации склеиваемых элементов. В трудных случаях, например при склейке разбитой вазы, отдельные ее части фиксируют клейкой лентой, которую после отвердения снимают. Чем меньше корректируются склеиваемые детали, тем лучше.

Наряду с выбором нужного клея, решающее значение для прочности сцепления имеет очистка склеиваемых поверхностей. Между поверхностью изделия и клеем не должно быть инородных тел. Чем меньше место склейки, тем тщательнее оно должно быть очищено. Например, бетон и строительные камни основательно очищают щеткой; с металла снимают ржавчину; с древесины – старые покрытия и остатки клея; пятна масел и жиров удаляют универсальными очистителями, промывочным бензином или ацетоном; пыль вытирают тряпкой.

При склеивании мелких деталей даже после очистки не следует касаться поверхности пальцами, т. к. даже следы пота препятствуют качественной склейке.

Как выбрать клей.

Для каждого материала существует свой клей. Хорошее качество клеящих средств, предлагаемых изготовителями, домашнему мастеру совсем небезразлично. Поэтому не стоит рекомендовать какой-то определенный клей, следует лишь указать на то, какой клей можно применять для того или иного материала. В целом можно сказать, что стоит применять специальные клеи для отдельных материалов и отказаться от клеев, содержащих растворители (универсальные клеи).

Кроме этого, дома следует иметь такие клеящие вещества, как:

• гуммиарабик для простой склейки бумаги;

• клейстер для обоев;

• контактный напыляемый клей для склеивания особых поверхностей бумаги, картона, всех видов тканей, кожи;

• специальный клей для жесткого пенопласта, мягкого пенопласта и стекла;

• специальный сварочный клей для искусственных материалов;

• деревянный клей для дерева и древесных материалов всех видов;

• двухкомпонентный клей для всех непористых материалов;

• контактный клей в качестве универсального, за исключением применения его для искусственных материалов.

Защита, уплотнение и изоляция.

Защита и изоляция являются средствами, предназначенными для уменьшения или устранения нежелательного воздействия температуры, звука, ветра, воды или влажности на строительные конструкции. Это делается для того, чтобы обеспечить комфортность, защиту здоровья, сохранение строительных фондов и экономию энергетических ресурсов. Защитные и изоляционные материалы применяют для сохранения тепла и как защиту от шума. Некоторые из этих материалов можно использовать одновременно как для изоляции, так и для уплотнения, а часть из них применяют для огнезащиты строительных изделий.

Уплотняющие средства применяют с целью устранения нежелательного воздействия воздуха и влаги, например в оконных и дверных блоках, в швах примыкания стен и перекрытий. В некоторых случаях одновременно с устранением этих воздействий улучшаются звуко– и теплоизоляционные свойства.

Изолирующие средства применяют также в случаях, когда необходимо защитить строительные изделия от воздействия грунтовых вод. Так как при этих работах проникновение влаги должно быть полностью исключено, используемые материалы называют водозащитными или гидроизоляционными. Многие дополнительные функции могут выполнять изоляционные материалы, которые защищают от воздействия паров.

Защита от различных воздействий.

Изоляционные материалы должны замедлять распространение тепла или препятствовать прохождению звука. Многие материалы в большей или меньшей степени позволяют достичь указанных целей, однако оптимальная звуко– и теплозащита реализуется лишь при использовании специальных тепло– и звукоизоляционных материалов. Если эти вопросы решены в начале строительных работ надлежащим образом, то в последующем проблем со звуко– и теплозащитой, как правило, не возникает.

Вопросам теплозащиты стали уделять большое внимание с середины 70-х гг. прошлого века. Энергетический кризис и связанное с ним подорожание нефти вынудили экономить тепло и способствовали в значительной степени применению дорогих энергоемких материалов. Кроме того, при производстве тепла и электричества электростанции неизбежно выделяют в окружающий нас мир вредные, загрязняющие его продукты, поэтому чем меньше расходуется энергии, тем надежнее можно защитить естественные условия проживания.

Долгое время пренебрегали и средствами звукоизоляции. Следствием этого было длительное воздействие на организм человека внешнего шума, возникающего прежде всего за счет работы транспортных средств или строительства зданий.

Свойства защитных материалов.

Выбор необходимых теплозащитных материалов производят по многим характеристикам, что представляет определенные трудности даже для специалистов. Возможности применения этих материалов зависят от их свойств.

Материалы имеют разнообразную техническую маркировку, которую их изготовители часто не разъясняют потребителям. Однако очень важно получить достаточную информацию прежде, чем приобрести и пустить в дело соответствующий материал. При этом целью каждого вида работ является наиболее оптимальный путь использования соответствующего вида материала.

Выбор изоляционного материала производят в зависимости от:

• назначения и области применения;

• огнестойкости;

• способности сопротивления влажности и разрушению вредными насекомыми;

• воздействия на микроклимат жилища и здоровье человека;

• стоимости.

Низкая цена часто имеет решающее значение при выборе и покупке материала, что, однако, не следует считать достаточно объективным критерием. Несомненно, правильным считается стремление к экономии энергетических затрат, обеспечивающих сохранность тепла. Однако если в этом случае наблюдается ухудшение климатических условий проживания и, соответственно, вредное воздействие на здоровье человека, то такой выбор не может рассматриваться как хорошее решение.

Теплоизоляция – это способность материала препятствовать переносу тепла. Для того чтобы сравнивать материалы друг с другом, на упаковке указывают коэффициент теплопередачи. Например, группа теплопроводных материалов 050 имеет коэффициент теплопередачи 0,05 Вт/(мК). Чем меньше это число, тем больше воздействие защиты или изоляции. Изоляционный материал группы 025 следует считать лучшим защитным материалом по сравнению с материалами группы 050, однако это не означает, что будет сохраняться вдвое больше тепла, поскольку необходимо учитывать теплопередачу через стены.

При выборе изоляционного материала следует исходить не только из меньшего значения коэффициента теплопередачи, но и учитывать его толщину и прочность. Для некоторых видов работ необходимо применение теплоизоляционных материалов с определенным минимальным значением прочности; обычно они имеют большую толщину и обладают высоким коэффициентом теплопередачи. Выбор коэффициента теплопередачи часто осуществляют после установления области применения и назначения теплозащитных работ.

Коэффициент теплопередачи является основополагающим при вычислении коэффициента, который используют для расчета тепловых потерь отопления в зданиях и по которому ведут сопоставление зданий по тепловому критерию.

Дать рекомендации по выбору оптимальной толщины изоляционных материалов достаточно сложно. Очень часто решение зависит от того, какая поверхность подлежит изоляции. Например, при изготовлении плавающего бесшовного пола, как правило, применяется насыпной изоляционный материал толщиной 2—3 см. При защите внешних и наружных стен, так же, как и перекрытий, во многих случаях толщина материала составляет 6—10 см. Деревянные балки перекрытий должны покрываться защитным материалом полностью. Величину теплоизоляционного слоя на уклонах крыши определяют толщиной стропил. При этом достигают хорошего эффекта теплоизоляции путем небольшого усложнения конструкции. В некоторых случаях необходимо выполнять комбинированную защиту, предусматривающую устройство промежуточного вентилируемого пространства толщиной 2—4 см между изоляционным слоем и кровлей.

Огнестойкость и защита от огня. Эти свойства определяют класс строительных материалов. Материалы классов А1 и А2 являются негорючими. Материалы класса В1 следует считать трудновоспламеняемыми, и они горят лишь при наличии огня. Если удалить источник огня, пламя гаснет в кратчайшее время. Материалы класса В2 имеют нормальные условия воспламенения. Легковоспламеняемыми являются материалы класса ВЗ, которые нельзя использовать в высотном строительстве.

При строительстве новых зданий и реконструкции старых местными властями устанавливаются подлежащие обязательному выполнению специальные требования к пожаробезопасности.

Строительные изделия и конструкции имеют разную степень огнестойкости, и по этому показателю их делят на соответствующие классы и маркируют. Так, по степени огнестойкости элементы внутренних стен и перекрытий обозначают как F, внешние стены – W, вентиляционные трубопроводы – L, остекленные блоки – G. Классы огнестойкости F30, F60, F120, F180 обозначают, что внутренние стены или перекрытия могут сопротивляться воздействию огня по меньшей мере в течение 30, 60, 120 и 180 мин, не изменяя своих функциональных свойств.

Наряду с этим, указывают горючесть элементов строительных изделий или конструкций. Например, основные элементы и изделия класса В, выполненные из трудновоспламеняемых материалов, маркируют индексом В (F30-B), выполненные из считающихся горючими материалов – индексом АВ (F30-AB), а все составные элементы, включающие только негорючие материалы, – индексом А (F30-A).

С точки зрения защиты от пожара предпочитают строительные детали, покрытые защитным материалом с высокой степенью сопротивления горению.

Улучшение пожарозащиты возможно путем применения негорючих изоляционных материалов или облицовки из изоляционных материалов – гипсокартонных или облегченных древесно-волокнистых плит.

Многие изоляционные материалы имеют различные области применения. Материалы, подвергаемые нагрузкам, могут быть использованы при изоляции кровель. Некоторые изоляционные материалы отличаются шершавой фактурой поверхности, позволяющей удерживать слои штукатурки. Материалы, используемые для защиты покрытий стен, пропитаны водоотталкивающим составом.

Назначение и область применения изоляционного материала указывают на этикетке.

Влагозащитные свойства. Защитный материал должен воспринимать как можно меньше влаги, поскольку при ее впитывании изоляционный материал полностью теряет свои качества, т. к. вода является намного лучшим проводником, чем воздух. Кроме того, на стыкующихся строительных элементах может образоваться плесень и зона гниения, что приводит к разрушению изоляционного материала. Во всех случаях, где предполагается стык строительных изделий, последние должны быть обезвожены.

Влажность проявляется также в виде водяного пара. Большое значение имеет пароводонепроницаемость изоляционного материала. Так как влажность воздуха в помещениях и снаружи различается, существует тенденция ее выравнивания. Это наблюдается при вентиляции и проникновении водяного пара через наружные стены, в особенности в зимнее время. При этом водяные пары охлаждаются и влага конденсируется на строительных конструкциях. Различные строительные и защитные материалы оказывают различное сопротивление паропроницаемости, т. е. они хуже или лучше пропускают влагу. Если защитный материал, обладающий низкой степенью проникновения пара (например, плиты из минеральной ваты), нанести на стены с высокой степенью проникновения (например, бетон), то в местах соприкосновения может произойти насыщение конденсатом защитного материала и штукатурки. Это особенно характерно для помещений с высокой влажностью (кухни, ванные). Наиболее оптимальным является гармоничное сочетание влагопроницаемости строительных изделий и защитных материалов. Это означает, что на теплую сторону строительного элемента необходимо наносить паронепроницаемый материал, а на холодную сторону – паропроницаемый. Поэтому плиты из минеральной ваты пригодны прежде всего для защиты наружных элементов. Если возводятся внутренние элементы помещений, где высокая степень влажности, то они должны быть соответствующим образом защищены. Эти условия необходимо выполнять также при наружных работах в процессе монтажа кровли.

Химические свойства. Защитные материалы не должны вызывать коррозию окружающих материалов. С другой стороны, защитные материалы должны быть стойкими к воздействию материалов применяемых изделий. Это особенно важно при использовании различных химических продуктов, например клеев, которые должны снабжаться инструкцией изготовителя.

Устойчивость против насекомых. Большинство защитных материалов не разрушается насекомыми, однако гнездование насекомых в материалах из торфа, соломы и тростника полностью исключить не удается, хотя эти материалы пропитывают или обсыпают гашеной известью.

Воздействие на здоровье человека. Ответить на вопрос, какие вредные продукты содержатся в защитных материалах, трудно, т. к. изготовители, как правило, не публикуют данные о составе материалов, во-первых, по соображениям охраны сведений о технологии производства, во-вторых, чтобы не волновать покупателей.

Если рассмотреть основные компоненты, из которых изготавливают защитные материалы, то растительные и минеральные составляющие, как правило, не вызывают сомнений с точки зрения воздействия на здоровье. Вместе с тем синтетические материалы, изготовленные на основе искусственных продуктов, могут оказаться вредными для здоровья. Поэтому сырьевые составляющие таких материалов проходят предварительную обработку, после которой их вредное воздействие уменьшается.

При переработке минеральное волокно измельчают до такой степени, что его частицы при попадании в легкие человека могут вызвать нежелательные последствия. Для предотвращения этого в состав вносят связывающие компоненты, в результате чего создается относительно безопасный основной продукт, используемый для изготовления защитных материалов. Однако искусственные строительные материалы все же могут содержать остаточные компоненты, которые вредно воздействуют на организм человека.

Вместе с тем весьма сложен вопрос о том, какие вредные последствия могут вызывать отдельные компоненты защитных материалов, использованных в конкретной конструкции, содержащей эти материалы. Известно также, что и естественные материалы способны выделять вредные вещества, как, например, при нагреве пробки. С учетом изложенного выше вредное воздействие любых материалов необходимо ограничивать правильным выполнением монтажа.

Во всяком случае материал под плавающим покрытием или алюминиевой фольгой оказывает, несомненно, меньшее вредное воздействие на воздух в помещении, чем при закрытии его деревянным покрытием.

Воздействие на окружающую среду. Все используемые в строительстве материалы рано или поздно совершают своеобразный круговорот в природе: когда они старятся, их отправляют на специальные свалки, где сжигают в специальных устройствах. С этой точки зрения в строительстве предпочтительнее использование материалов растительного или минерального происхождения, которые не выделяют при переработке вредных веществ.

Обработка материалов. Различные материалы требуют и различных методов обработки. В основном защитные материалы можно крепить к конструкциям гвоздями, болтами или шурупами. При создании сплошных наружных покрытий защитные плиты прибивают гвоздями и облицовывают с помощью специальных клеящих составов. В случае защиты двухскатных кровель методы обработки должны указываться изготовителями.

Растительные изоляционные материалы.

Растительные изоляционные материалы состоят преимущественно из естественных продуктов, и поэтому их часто называют биологическими защитными материалами. Эти материалы желательно использовать там, где предъявляются высокие гигиенические требования. Некоторые из данных материалов обладают хорошими защитными свойствами, например волокна естественного или искусственного происхождения. Прежде всего следует подчеркнуть, что оба вида этих защитных материалов обладают свойствами создавать хорошие условия в жилище при отсутствии отрицательного воздействия на организм человека, поскольку не содержат вредных примесей. Однако некоторые естественные продукты из-за их высокой стоимости не могут конкурировать с другими материалами.

Легкие древесно-волокнистые плиты известны под названием «гераклит» и имеют наибольшее применение как защитный материал, изготовленный на растительной основе в различном исполнении.

Гераклит изготавливают из длинноволокнистых материалов, которые пропитывают для защиты от разрушения специальным соляным раствором – магнезитом (минеральным вяжущим веществом, подобным извести) или цементом.

Древесно-волокнистые плиты (ДВП), пропитанные магнезитом или цементом, имеют соответственно серо-коричневый и светло-серый оттенки. Эти плиты достаточно твердые, нечувствительные к сырости, не подвержены воздействию насекомых, огнестойкие, невоспламеняемые и не изменяют своих свойств со временем. Они допускают проникновение водяных паров и воздухообмен. Чтобы повысить теплоизолирующие качества, их необходимо покрывать паронепроницаемой строительной бумагой.

В помещениях с высокой влажностью с целью предотвращения конденсации влаги обеспечивают вентиляцию.

ДВП являются многоцелевым строительным защитным материалом, который используют для изоляции внешних и внутренних стен, включая легкие разделительные стены, перекрытия, а также для плавающих полов. С их помощью существенно улучшается огневая защита строительных конструкций. После армирования швов плиты покрывают специальной сеткой или джутовой тканью. Так как ДВП имеют сравнительно высокую теплопроводность, рекомендуется при высоких требованиях к теплозащите комбинировать их с другими материалами. Для облегчения отделки бетонных поверхностей применяют специальные штукатурные плиты, которые используют как остающуюся опалубку.

Легкие ДВП можно использовать в качестве многослойных легких перегородок с заполнением промежутков между ними минеральным волокном или полистирольными гранулами, вследствие чего улучшаются их изоляционные свойства. Качество плит, как и качество изоляционного материала, при этом не ухудшается. Плиты ДВП обрабатывают только в сухом состоянии, поэтому при складировании их необходимо предохранять от воздействия влаги. Эти плиты можно разрезать торцевой ножовкой или циркулярной пилой.

При всех способах крепления необходимо, чтобы плиты плотно прилегали к обрабатываемой поверхности. Плиты ДВП крепят к доскам облегченными нержавеющими гвоздями или винтами с подкладной шайбой. При этом гвозди забивают с небольшим наклоном, чтобы получить лучшее крепление. Применение болтового соединения рекомендуется при толщине плит свыше 75 мм и в случае крепления их к потолку. Плиты шириной 50 и 62,5 см соответственно крепят в трех и четырех точках.

В зависимости от толщины плит через 50—100 см следует предусматривать монтаж поддерживающих планок. К массивным основаниям плиты крепят анкерами или специальными дюбелями из расчета 6 штук на 1 м2. К монолитным стенам плиты крепят с помощью строительного клея, если поверхность основания гладкая, не образует пыли и обеспечивает достаточное сцепление. На бетонных поверхностях крепление производят с помощью анкеров, заложенных в стену в процессе бетонирования. На 1 м2 поверхности закладывают 8 анкеров из нержавеющей стали или искусственных материалов.

Исследования показали, что плиты на цементном вяжущем менее устойчивы к грибковым заболеваниям и менее хрупки, чем плиты на магнезитовом вяжущем, которые не имеют противопоказаний по медицинским соображениям.

Пробковый изоляционный материал изготавливают из коры пробкового дуба, растущего в Испании, Португалии и других средиземноморских странах.

При перемалывании пробковой коры получают натуральную пробковую муку, частицы которой при нагревании вспучиваются, наполняясь воздухом. Пробковым насыпным материалом заполняют пространство между брусьями и деревянными балками. Чтобы не вызвать напряжения в щелях деревянных изделий и предотвратить разрушение деревянных конструкций, пробковый изоляционный материал следует засыпать на плотную бумагу. Спекшийся пробковый материал получают, нагревая зерна пробки при определенной температуре под небольшим давлением и соединяя в блоки, имеющие различную толщину. Спекшийся пробковый материал является расширяющимся изоляционным материалом, который можно изготовлять без применения вяжущего.

Пробковые изоляционные материалы воздухонепроницаемы, не стареют, устойчивы к воздействию насекомых, являются нормально-огнестойкими. Необработанный пробковый материал подвержен гниению при длительном и интенсивном воздействии влаги, в то время как обработанная пробка влагоустойчива. Изделия из пробки создают только очень незначительную влаго– и звуко-защиту плавающих конструкций полов и еще менее пригодны для защиты от ударного шума по сравнению с таким твердым материалом из пробки, применяемым в последних целях, как пробковый паркет.

Плиты из спекшейся пробки можно обрабатывать мелкозубчатой пилой. Обрезки плит возможно опять соединять в большие элементы с помощью специальной защитной обвязки. Пробковые плиты крепят к деревянным перегородкам и кирпичным стенам специальными гвоздями для легких строительных плит. При креплении к стенам из кирпичей повышенной прочности рекомендуется применение дюбелей для защитных плит. Кроме того, пробковые плиты крепят к несущим основаниям с помощью специальных клеев, а на неоштукатуренные стены их крепление осуществляют посредством относительно тощего известкового раствора, наносимого путем торкретирования. После высыхания первого торкрет-слоя наносят второй слой раствора толщиной 1—1,5 см и затем плиту плотно прижимают к стене. При изолировании пространства между стропилами пробковые плиты предохраняют от сдвига специальными упорами и благодаря их незначительному весу крепят косо забиваемыми гвоздями.

Изоляционный материал при изоляции наклонной кровли всегда должен покрываться плотной паронепроницаемой бумагой, чтобы гарантировать воздухонепроницаемость в местах стыка. Естественная пробка и пробковая крошка почти не обладают запахом. Однако некоторые сопутствующие продукты импортируемой пробки могут иметь сильный запах, который не успевает выветриться во время монтажа и плохо устраняется в процессе вентиляции. Поэтому пробковый изоляционный материал не следует покрывать гипсокартонными плитами или бумагой, а также облицовывать впоследствии профильными досками или накрывать деревянным настилом; в этих случаях необходимо использовать другие материалы.

Если изоляционные пробковые материалы применяют на внутренних стенах помещений с относительно высокой влажностью (например, в кухне или ванной комнате), то следует предусматривать вентиляционные клапаны, т. к. сопротивление проникновению влаги у пробкового материала относительно мало.

Наряду с описанными пробковыми материалами, предлагаются пробковые плиты, пропитанные битумной смолой или смолой из искусственных материалов. Эти вещества являются вредными для здоровья и увеличивают концентрацию вредных примесей в воздухе.

Битумный пробковый войлок представляет собой продукт, состоящий из волокна и пробки, пропитанных битумом, и применяется для устройства плотной, поглощающей ударный шум изоляции, укладываемой на растворной подготовке перед наложением бетонных покрытий. Однако он не может быть использован для изоляции от влажности.

Прессованный пробковый материал является плотным веществом, которое изготовляется с применением химических или естественных связующих, и предназначается для использования как вибро– и звукогаситель для механизмов или при устройстве покрытий полов и облицовки стен.

Волокно из кокосовых орехов изготавливают из скорлупы кокосовых орехов, подвергая ее длительному гнилостному воздействию. Те волокна, которые при этом не разрушились, используют для последующей обработки.

Волокна из скорлупы кокосовых орехов продают спрессованными в виде рулонов, матов, применяемых для тепло– и звукоизоляции. В отдельных случаях волокно из скорлупы кокосовых орехов продается в виде неспрессованной массы, которую используют для изоляции пустот в различных конструкциях. Рулонные материалы из этих волокон можно легко разрезать и применять при различных защитных работах. Рулоны из волокна кокосовых орехов применяют для поясов теплоизоляции строительных конструкций, которые не подвергаются значительной нагрузке, например в легких перегородках. Рулоны крепят гвоздями с крупными шляпками и с использованием деревянной рейки. Они имеют малую толщину, и при изоляции их укладывают в несколько слоев.

Из волокна с помощью специальной пропитки безвредным для здоровья раствором изготовляют плиты, которые в зависимости от сорта применяют для улучшения звукопоглощения стен и плавающих полов.

Материалы из волокна скорлупы кокосовых орехов лучше всего разрезать специальным ножом; мелкие куски тонких листов или рулонов можно резать ножницами или обычным ножом, прижимая линейкой к металлической плите.

Изделия из скорлупы кокосовых орехов не имеют запаха, не подвергаются разрушению, нечувствительны к влаге и имеют очень низкое сопротивление проникновению веществ. При креплении этих материалов к наружным поверхностям стен с высоким сопротивлением проникновению веществ, эксплуатируемых в условиях повышенной влажности, рекомендуется выполнять парозащиту.

Если изделия из волокон скорлупы кокосовых орехов пропитать огнезащитным раствором, изделия становятся огнестойкими и соответствуют требованиям класса В2. Необработанные материалы легко воспламеняются, вследствие чего их нельзя использовать при высотном строительстве. Изделия из волокон скорлупы кокосовых орехов не оказывают вредного воздействия на здоровье людей. Эти изделия являются хорошим теплозвукозащитным основанием для любых видов покрытий полов.

Материалы из волокон целлюлозы известны под названием «изофлок». Они состоят из волокон старой бумаги, которые после добавления раствора солей бора становятся нормально воспламеняемыми. Материал поставляют в спрессованном виде, он легко разрывается руками. Так как этот материал имеет мелкую структуру и задерживает пыль, его можно рекомендовать для пыле-защиты в производственных помещениях, например как основание для беспыльных полов. Применение этих материалов возможно также при изоляции покатых крыш.

Солома, торф, камни являются традиционными, широко распространенными изоляционными материалами.

Теплопроводность плит, изготовленных из соломы, сравнительно высока, а из камыша – существенно меньше. Применение торфа должно быть ограничено по экологическим причинам, поскольку его добыча в болотистых местах приводит к разрушению растительного и животного мира.

Гнездование насекомых в этих материалах не исключается даже в случае пропитки их известью.

Тканевые волокна со смесью растительных волокон, как, например, хлопка или пеньки, шерсти зверей, а также синтетики применяют в качестве утепленных ковровых оснований.

Минеральные волокнистые изоляционные материалы (минеральная вата).

Все изготовленные из неорганических материалов волокна принято называть минеральной ватой.

Основной материал нагревают, расплавляют и различными способами перерабатывают в тонкие волокна, из которых изготавливают и продают изделия в виде матов, плит, рулонов. Эти изделия применяют для тепловой, шумовой и звуковой защиты. Они эластичны, устойчивы к воздействию влажности и насекомых и имеют очень низкую теплопроводность. Во многих случаях до обеспечения изоляции помещений необходимо выполнять их парозащиту.

Изделия из минеральной ваты негорючи, как правило, они плохо воспламеняются. Минеральные волокна перерабатывают в маты и плиты путем высокого наполнения вяжущими материалами, например фенольной смолой. При некоторых методах их обработки выделяется и попадает в окружающий воздух значительное количество мелкодисперсной пыли, что весьма отрицательно воздействует на дыхательные органы и требует применения респираторов. Поэтому все внутренние поверхности помещений, содержащие такие материалы, необходимо закрывать фольгой, бумагой либо гипсокартонными листами. Учитывая, что не представляется возможным назвать оптимальную концентрацию пыли в помещении при теплоизоляционных работах, целесообразно при покрытии поверхностей использовать материалы с повышенным пылезащитным слоем. Следует избегать применения во внутренних помещениях матов и плит на основе волокон из минеральной ваты.

Каменистую вату, известную под фирменным названием «Роквул», получают переплавкой остатков различных природных материалов – таких, как диабаз, известняк, доломит. В натуральном виде полуфабрикат из каменистой ваты имеет серо-коричневый оттенок, в случае же добавления искусственных синтетических вяжущих он приобретает темно-желтый (грязно-желтый), а иногда и коричневый цвет.

Стекловату получают из расплавленного кварцевого песка, т. е. продукта, служащего при изготовлении стекла. Стекловата имеет светлый цвет, а при добавлении искусственных вяжущих материалов приобретает темно-серый оттенок.

Базальтовую вату получают из расплава вулканических базальтовых пород, она имеет темно-серый оттенок.

Шлаковата производится из жидкого шлака доменной печи, имеет серо-коричневый оттенок, гигроскопична и вследствие этого способна к комкованию. При непосредственном взаимодействии с металлическими деталями из-за содержания влаги вызывает коррозию, что может быть предотвращено соответствующей защитной окраской соприкасающейся поверхности.

Рыхлую минеральную вату используют при заполнении пустот, щелей оконных и дверных блоков, а также для изоляции трубопроводов, включая криволинейные участки. Как правило, трубопроводы изолируют скорлупами из этого материала, которые оклеивают снаружи алюминиевой фольгой. Швы изолирующих скорлуп промазывают специальным клеем. Эти скорлупы, поставляемые для изоляции трубопроводов различного диаметра можно приспособить для изоляции нескольких расположенных рядом труб.

Для изоляции внутренних и наружных стен, как правило, достаточно применения минераловатных плит типа W, которые крепят к кирпичным стенам с помощью дюбелей. Некоторые материалы такого рода можно достаточно надежно крепить к стене с помощью строительных клеев. Если плиты после крепления необходимо оштукатурить, то поверхность их должна быть достаточно шероховатой, чтобы обеспечить удержание штукатурного раствора, для чего по плитам натягивают арматурную сетку, укрепляемую дюбелями.

В качестве штукатурных слоев применяют растворы с добавками искусственных смол или других специальных минеральных компонентов; укладывают их и под нагруженные конструкции полов, выполненных из панелей, для защиты от ударного шума или под нагруженные теплозащитные панели плавающих полов. На деревянные перекрытия или основание холодных крыш устанавливают маты типа W Для изоляции наклонной кровли применяют рулонные маты, обернутые алюминиевой фольгой, которые крепят к стропилам. Алюминиевый защитный слой служит одновременно паронепроницаемым слоем. Стыки склеивают специальной лентой.

Войлок используют для изоляции пространства между наклонными деревянными брусьями и вертикальными балками. При выборе изолирующего войлока следует иметь в виду, что его толщина не должна быть меньше нормативной, т. к. иначе нарушается воздушная прослойка между изолирующим слоем и кровлей. При изоляции неравномерных промежутков между стропилами приспосабливают изготовленные из обрезных досок клинья.

Разрезку минераловатных плит осуществляют с помощью острого ножа и линейки. Войлочные материалы разрезают на плоской доске. Следует иметь в виду, что при обработке изоляционных материалов выделяется пыль, которая вызывает сильное раздражение слизистых оболочек и кожи.

Минеральный зернистый материал и заполнители.

Содержащие воду минералы нагревают, вода при сильном нагреве превращается в пар и вспучивает материал. Такие материалы имеют воздушные пузыри и поры, благодаря чему обеспечивают хорошую теплоизоляцию.

Перлит получают из крошки дробленых вулканических пород, которая при нагреве до 1000° С вспучивается и приобретает округлую форму. Зерна диаметром до 7 мм используют в качестве заполнителя в растворах для теплоизоляционных штукатурных слоев, а также в качестве насыпных изоляционных материалов.

При изоляции наклонных кровель перлит с помощью воздуходувки по специальному рукаву подают в промежутки между стропилами, аналогично изолируют двухскорлуповые каменные оболочки. Материал предварительно пропитывают водоотталкивающим раствором. Перлит широко используют для изоляции оснований полов; другие материалы применяют для выравнивания основания плавающих монолитных бетонных полов.

Теплоизолирующий слой разравнивают специальным шаблоном с осторожным заполнением всех дефектов, а затем на него укладывают перекрывающую волокнистую плиту.

Волокнистые плиты можно устанавливать по необходимости или по всей площади засыпки. Если требуется получить хорошую звукоизоляцию, насыпной слой покрывают звукопоглощающими плитами. В случае необходимости достижения высокой нагрузочной способности пола рекомендуется применять битумизированный перлит, зерна которого склеиваются битумом и образуют прочный изолирующий слой. С учетом усадки высота отсыпки такого слоя должна быть на 10—20% больше номинальной. Трубопроводы, кабели и неровности в уплотненном состоянии должны быть перекрыты не менее чем на 10 мм. При толщине изолирующего слоя более 60 мм применяется механическое уплотнение с помощью поверхностного вибратора.

Кроме того, применяют специальные растворы на перлитовом песке, которые пригодны для изоляции аппаратуры. Продукты из перлита, как правило, являются негорючими.

Битумперлитные материалы нормально воспламеняемы, устойчивы к разрушению и не подвержены старению и гнездованию насекомых. Необработанный перлит не представляет опасности для здоровья, чего нельзя утверждать о битумизированных перлитах. Информация о степени безопасности других материалов отсутствует.

Керамзит и вспученный сланец изготавливают путем обжига гранул из глины и глинистого сланца. В процессе обжига в гранулах образуются воздушные пузыри, которые делают этот продукт хорошим теплоизоляционным материалом. Керамзит и вспученный сланец применяют в качестве легкого заполнителя в бетонах при устройстве оснований под монолитные бетонные покрытия полов и в теплозащитных растворах для изготовления штукатурки. Для использования в наливных бетонах для бесшовных полов требуется информация об оптимальном соотношении компонентов смеси. Эти материалы различной грануляции с зернами до 16 мм и насыпной удельной массой от 200 до 700 кг/мЗ применяют также в качестве материалов засыпки.

Крупнозернистые засыпные материалы легкие и обладают лучшими теплоизоляционными свойствами, чем мелкозернистые, которые имеют хорошие звукоизоляционные свойства. Коэффициент теплопередачи этих материалов колеблется в пределах 0,07—0,25 Вт/(мК). Если к теплозащите предъявляют высокие требования и невозможно увеличить высоту изолирующего насыпного материала, то рекомендуется применять комбинированную защиту из различных теплозащитных материалов.

Для выравнивания основания используют засыпной слой из специальных зернистых материалов под плавающие наливные монолитные и плавающие полы из элементов, изготовленных на основе гипсовых и цементных вяжущих, которые наиболее часто применяют при реконструкции зданий.

Сухие зернистые материалы известны и под другими наименованиями, например «декоративный сухой заполнитель». Если с помощью плавающих конструкций полов требуется выполнить хорошую защиту от ударного шума, рекомендуется использовать комбинацию засыпного материала с плитами из волокон скорлупы кокосовых орехов или минераловатных материалов.

Керамзит и вспученный сланец не разрушаются, являются негорючими, обладают высокой проницаемостью и безопасны для здоровья.

Искусственные пенистые материалы.

Искусственные пенистые материалы применяют в виде либо отвердевших материалов (панелей жесткого пенопласта), либо жидких, которые вспениваются перед употреблением. Их получают путем химической обработки различной основы с введением вспучивающих добавок. Эти материалы поступают в продажу в виде плит, профилей, трубчатых оболочек, а также вспенивающихся на месте, упакованных в трубы материалов для цельных кровельных конструкций. Данные изделия имеют относительно высокий коэффициент сопротивления проникновению влаги, что следует учитывать при производстве работ. Ухудшение климатических условий в помещении с применением этих материалов компенсируют усиленной вентиляцией.

При горении данные материалы могут выделять высокотоксичный газ. Отрицательное воздействие находящихся в конструкциях искусственных теплоизоляционных материалов на здоровье человека твердо не установлено. При переработке некоторых из этих материалов может выделяться вредный для организма человека газ.

Усадка материала зависит от срока эксплуатации изделия и технологии его изготовления, так что точная оценка весьма затруднительна.

Полистирол (ПС). Этот материал, известный под названием «Стиропор», представляет собой продукт белого цвета, преимущественно крупнозернистой структуры, закрытый оболочкой, содержащей воздушные поры до 90%. Полистирол изготавливают из стирола – продукта сырой нефти, который вспучивается вследствие добавления пенообразователя.

Данный материал очень дешев и поэтому относится к наиболее употребляемым изоляционным материалам, применяемым в строительстве. Он легко воспламеняется, разрушается от воздействия битумных составляющих, бензина, красок, органических растворов и других нефтесодержащих продуктов. Полистирол изготовляют в виде плит, оболочек, теплоизоляционных обоев и прокладок, декоративных плит для подвесных потолков и изоляции перекрытий, а также в качестве насыпных заполнителей. Специальные плиты из полистирола используются в качестве противоударных изолирующих плит под монолитными эластичными полами.

Экструдированный полистирольный пенообразный материал может быть и мелкодисперсным, обладающим более высокой ударной прочностью и очень большим сопротивлением диффузии. Этот материал применяют при изоляции плоских крыш и стен подвальных помещений.

Полиуретан (ПУР) выпускают в рыхлом, твердом, пенообразном и клееобразном виде. Полиуретан более теплостоек, чем полистирол, химически стоек к нефтепродуктам и другим различным растворам, имеет среднюю степень воспламеняемости. Этот материал мало впитывает влагу, при воздействии тепла склонен к усадке. Его коэффициент сопротивления диффузии достаточно высок. В продажу полиуретан поступает в виде плит и фасонных деталей. При горении полиуретана выделяются окись углерода и газообразная синильная кислота.

При равных условиях полиуретан имеет лучшие изоляционные качества.

Фенолоформальдегидные смолы являются стойкими к воспламенению материалами, твердыми и имеют красно-желтый оттенок. Пенистые фенолы имеют преимущественно открытые поры и поэтому очень гигроскопичны. Коэффициент сопротивления диффузии фенолов незначителен. Эти материалы агрессивны к металлам, которые должны иметь защиту от коррозии. В продажу поступают в виде плит.

Мочевиноформальдегидную пенообразную смолу получают на основе конденсации мочевины с раствором формальдегида. Она имеет среднюю степень воспламенения, эластична, склонна к усадке и гигроскопична. Ее коэффициент сопротивления диффузии невысок. Вследствие отрицательного воздействия на организм человека следует воздерживаться от ее использования для изоляции больших поверхностей.

Плиты из искусственных материалов можно разрезать обычной пилой с мелкими зубьями. Вследствие образования электростатического поля при резке плит из полистирола происходит слипание и комкование опилок. Этого можно избежать, если использовать специальные пилы для резки пенообразных материалов или выполнять резку проволокой.

В том случае, когда не выдвигаются более жесткие требования, плиты крепят к деревянной поверхности косым вбиванием гвоздей, например при изоляции пространства между балками крыши.

Плиты могут крепиться к стене или перекрытию специальными клеями либо изоляционными дюбелями таким образом, чтобы удерживать на своей поверхности штукатурку.

Местный утеплитель используют при заполнении просветов, щелей дверных и оконных блоков. Специальный монтажный утеплитель может применяться также при установке облегченных конструкций дверей.

До настоящего времени у нас не имеется достаточно данных о долговечности этих вспенивающихся материалов. Для домашних мастеров местные утеплители продают в небольших упаковках. При продаже пенистых заполнителей потребителю сообщается область их применения, чувствительность к нагрузкам, степень влаго-поглощения и т. п.

В зависимости от способа приготовления различают двух– и однокомпонентные пенистые заполнители. Двух-компонентный материал получают путем перемещения или взбалтывания растворов двух видов. Эта смесь должна использоваться сразу. Однокомпонентные заполнители продают в отдельных упаковках и расходуют необходимыми дозами.

Следует иметь в виду, что изоляция этими материалами кровли и двухскорлупных конструкций стен связана со значительными затруднениями вследствие возможных частых повреждений и в принципе не рекомендуется. Кроме того, при изоляции кровли плитами из пенистого формальдегида возможно выделение вредных для здоровья веществ.

Другие изоляционные материалы.

Хотя некоторые материалы обладают относительно невысокими изоляционными качествами, их использование способствует экономии тепла.

Пиломатериалы имеют теплоизоляционные свойства, которые зависят от их толщины. Деревянные полы являются энергоэкономными, поскольку хорошо сохраняют тепло.

Деревянная обшивка часто обладает дополнительными изолирующими свойствами вследствие образования воздушного слоя между стеной и этой обшивкой, что способствует сохранению тепла.

Фольга применяется в тех случаях, когда недостаточно места для устройства дополнительной изоляции. Фольга может иметь самую разную толщину. Тонкая фольга способствует сохранению тепла за счет отражения выделяемой энергии, отдаваемой нагревательным прибором. Фольга с увеличенной толщиной обеспечивает хорошее сохранение тепла.

Изоляционный раствор и защитная штукатурка улучшают теплозащиту строительных конструкций. Существенное улучшение теплозащиты может быть обеспечено при толщине изолирующих слоев свыше 5 см. В качестве заполнителей этих растворов используют минеральные заполнители – перлит или керамзит.

Изоляционный материал в виде готового к употреблению раствора обеспечивает требуемые свойства при условии соблюдения оптимального соотношения компонентов раствора.

Гипсокартонные панели используют как многослойные плиты в качестве теплоизоляционного материала. Гипсокартонными панелями подшивают подвесные потолки, используя их для теплоизоляции.

Звукоизоляция.

Звук – это механические колебания, которые распространяются от элементов тела через жидкую, газообразную и твердую среды. Звуковые колебания переменной частоты и амплитуды вызывают ударный шум.

В воздухе звук возникает во время разговора человека и в процессе эксплуатации машин и приборов. Достигая твердого тела звук частично поглощается им и, выходя с противоположной стороны, теряет часть своей энергии. Чем больше толщина строительных конструкций, тем большее сопротивление преодолевает звук и тем меньшей энергией он обладает после прохождения данного материала, т. е. чем толще стены или перекрытия, тем лучше их звукоизоляционные свойства. Пустоты в подобных конструкциях обычно ухудшают звукоизоляцию. Поэтому стены, выполненные из сплошного кирпича или известняковых камней, обладают лучшими звукоизоляционными свойствами, чем аналогичные конструкции из газобетона.

При планировании новых зданий следует обращать внимание на то, чтобы во всех случаях, где требуется хорошая звукоизоляция, применялись массивные строительные конструкции из материалов с относительно большей удельной массой. Во многих случаях необходима дополнительная звукоизоляция. Так, например, когда установка массивных стеновых панелей на статическом основании невозможна, дополнительную звукоизоляцию обеспечивают только устройством так называемой облицовочной оболочки или перекрытия таким образом, чтобы создать двойную стенку или перекрытие, которые возводят из легких материалов. При этом следует обратить внимание на то, чтобы передача звука не могла осуществляться через такие хорошие его проводники, как дюбели, гвозди и пр.

Пространство между новой и старой поверхностями стен должно быть заполнено несплошным изоляционным материалом – минеральным или растительным волокном. Благодаря такому волокну звук рассеивается и сильно поглощается. Часть звуковой волны многократно отражается от облицовки и стены, вследствие чего звукопоглощающая облицовка эффективно регулирует поглощение звука в легких древесно-волокнистых панелях.

Для облицовки стеновых конструкций подходят гипсокартонные панели, а также оштукатуренные легкие древесно-волокнистые плиты. При деревянной облицовке возможно прохождение звука через мелкие трещины. Если древесно-волокнистые легкие строительные панели, жесткие пенопластовые, пробковые плиты или подобные им материалы укрепить по всей поверхности с помощью раствора и затем оштукатурить, то звукоизоляция помещения существенно улучшится.

Ударный звук вызывается, например, шагами. В этом случае звук передается непосредственно полу и распространяется дальше. Борьба с ударным шумом эффективна обычно в местах возникновения. Это достигается укладкой на пол мягких ковров или устройством эластичных конструкций полов, поглощающих ударный звук. Пригодными для звукоизоляции защитными материалами являются волокнистые плиты из натуральных и минеральных волокон, а также плиты из полистирола. В плавающих конструкциях полов в качестве покрытия можно применять штучный паркет, паркетные доски и предварительно напряженные панели.

Шумопоглощающие мероприятия, целью которых является снижение уровня шума в помещении, должны отражать тот факт, что звуковые волны, падая на гладкую поверхность, например на внутреннюю штукатурку или настил из плит, могут отражаться, причем этот процесс способен продолжаться несколько дольше, чем излучает источник звука. Звуковые волны хорошо поглощаются коврами, обоями, занавесками ит. п.

Если требуется обеспечить звукоизоляцию стен и перекрытий в больших и шумных помещениях, необходимо провести спектральный анализ шумов. Эффективность звукоизоляции в большинстве случаев зависит от расстояния облицовочных плит от стен и перекрытий. Для специальных звукопоглощающих облицовочных конструкций применяются пористые, перфорированные, древесно-волокнистые, гипсокартонные, древесно-стружечные плиты с различной структурой, а также искусственные изоляционные материалы в виде матов и плит. Часто такую облицовку дополняют минераловатным материалом. Указанные мероприятия способствуют значительному снижению уровня шума в помещениях как при внешних, так и внутренних его источниках.

Уплотнение.

Под уплотнением понимают все мероприятия, которые направлены на предотвращение проникновения жидких или газообразных веществ в помещения. Уплотнительные ленты и шнуры в окнах и дверях препятствуют потерям тепла в зимнее время.

Эластичность уплотнения из резиновых материалов можно сохранить путем втирания в них глицерина.

Уплотнительные ленты. Использование самоклеящихся уплотняющих лент является наиболее простым и дешевым средством уплотнения окон и дверей. Пазы предварительно следует тщательно очистить от потрескавшейся краски, жира и грязи, т. к. уплотнение монтируют всегда во внутренний паз, тем самым предотвращая возможное попадание влаги в деревянные части окон. При двойной раме межрамное пространство предохраняют от попадания влаги, чтобы избежать запотевания наружных оконных стекол. При одинарной раме уплотняющую ленту крепят на оконной створке. Крепление ленты осуществляют таким образом, чтобы узкая ее часть была обращена в сторону помещения, т. к. в противном случае при открытии окна возможно повреждение прокладки. Некоторые уплотняющие материалы благодаря хорошим клеящим свойствам бывает трудно заменить.

Лента из пенистого материала эластична, ее используют для заполнения широких пазов и швов неправильной формы. Однако ленты из этого материала легко впитывают влагу и собирают пыль, из-за чего подлежат частой замене.

Лента из ячеистой губчатой резины имеет гладкую поверхность, ее легко очищать, она нечувствительна к влаге и имеет долгий срок службы. Однако этот материал менее эластичен, чем пенистый, и хуже поддается уплотнению.

Уплотняющие профильные накладки могут иметь самые разные формы и размеры, их можно приклеивать, прибивать, привинчивать и вкладывать. Профильные накладки применяют не во всех конструкциях оконных блоков.

Торцевые профили всегда крепят, профильный погонаж чаще всего закладывают в обоймы, а ленточные профили применяют для уплотнения оконных рам. Профильные накладки необходимо крепить с наружной стороны деревянных частей окон и дверей, чтобы закрепить торцы рам и крепления от косых дождей и замедлить испарения влаги из этих мест, если не исключено попадание влаги через торцы рам и створок.

Уплотняющие профильные накладки при установке нельзя сильно сжимать, но и не рекомендуется устанавливать их свободно. В первом случае быстро теряется их эластичность, а во втором не обеспечивается герметичность.

Уплотняющие пояса выпускают в виде уплотняющей длинной ленты с нетвердеющим клеящим слоем. Эти уплотняющие пояса крепят снаружи изделий. Торцевые профили используют во всех новых конструкциях оконных и дверных блоков, причем по мере износа их можно заменять.

Установка торцевых профилей в старых конструкциях запрещена, поскольку в створках или рамах необходимо делать пазы.

Профильная накладная шина состоит из профильных шин или скорлуп, состоящих из эластичного искусственного материала и хомута из алюминия, искусственного материала или дерева. Замена скорлупы или шин в конструкции производится без затруднений. При установке и заделке шин применение уплотнительных лент и профильных поясов нежелательно.

Дверные профильные прокладки – это специальные профили, установку которых осуществляют одновременно с уплотнительными поясами.

Щеточный уплотнитель годится для всех видов гладких полов. Для уплотнения дверных полотен снизу применяют профилированные синтетические накладки, которые крепят клеем или с помощью винтов. Уплотнительные накладки могут быть оборудованы устройством для подъема, однако такое устройство следует монтировать одновременно с установкой прокладок.

При открытии двери накладка поднимается, что особенно подходит для ковровых полов. Уплотнительный порог только тогда выполняет свою функцию, когда дверное полотно снизу имеет кромку.

Уплотнительная паста. Эта шпаклевочная растягивающаяся эластичная масса, состоящая из различных компонентов. Она предназначена для уплотнения швов, трещин, щелей и пазов. Различают эластичные, пластичные и комбинированные пасты. Не каждый вид пасты может быть использован для любых целей. Это необходимо учитывать и обращать внимание на указания изготовителя.

Уплотнительные пасты выпускают в тубах и гильзах, чтобы наносить пистолетом или шприцгильзой.

При заполнении швов с помощью шприцгильзы, например между каменной кладкой или окном или между кромкой ванны и поверхностью, на гильзу наворачивают пластиковый наконечник, который направляют в паз шва под углом в 45°, после чего пасту нагнетают в шов. Заполнение швов осуществляют и пистолетом. Заравнивание шва производят вручную. При нагнетании липких материалов типа силикона палец руки предварительно следует увлажнить. Края шва должны защищаться клейкой лентой. Обрабатываемую поверхность очищают наждачной бумагой или иными средствами от грязи, пыли, старой краски и масла. Заправленную в шприц пасту нельзя долго хранить и держать под давлением.

Эластичную пасту готовят на силиконкаучуковом компоненте и применяют там, где шов или трещина испытывают нагрузку в виде механического сжатия или растяжения, температурного растяжения или усадки материала. Силиконовые компоненты являются влагостойкими и применяются, например, при уплотнении пристенных швов в ванне. Они имеют жидкую консистенцию и самую разную окраску. Швы оконных и дверных блоков, имеющие фасонную форму, нельзя удовлетворительно уплотнять обычной лентой, что в значительной мере компенсируется эластичными пастами. После заполнения шов покрывают защитной бумагой, и при закрытии окна или двери происходит его запрессовка; образовавшиеся излишки материалов по краю шва далее снимают.

Пластичные пасты изготовляют на основе акриловых смол. Их применяют там, где нет растяжения и усадки, поскольку после затвердения они становятся пористыми и непластичными. Эти материалы хорошо использовать при обработке гладких поверхностей на деревянном основании, каменной кладки и искусственных плит или панелей.

Пластичные пасты применяют для уплотнения швов, работающих при небольшой растягивающей или ударной нагрузке, например швов примыкающих элементов бетонных конструкций, перекрытий из каменной кладки, гипсокартонных панелей, оконных рам, лестничных маршей и т. п.

Защита от влаги.

Строительные конструкции и изделия должны иметь защиту от проникновения влаги, чтобы предохранить от разрушения структуру их материала. Увлажненные детали и конструкции отрицательно воздействуют на здоровье человека и ухудшают теплозащиту. Влага может проникать либо в форме капель жидкости, либо в виде водяных паров. Для предохранения строительных конструкций от воздействия влаги необходимо предусматривать мероприятия по их защите.

Водяные пары возникают при непосредственном использовании воды, а также при испарении с тела человека и его дыхании. Пары могут конденсироваться на строительных конструкциях или впитываться в них. Это зависит от характеристик влагопроницаемости используемых материалов.

Различаются материалы защитными свойствами: от воздействия влаги и пара; от периодического воздействия влаги (паропроницаемые); от водяного пара.

Защита конструкций стен и перекрытий, соприкасающихся с грунтом, заключается в полном предохранении строительных конструкций от воздействия влажности. В качестве гидроизоляционных материалов применяют плотный штамм, защитные штукатурки и бетоны, а также битумы и другие нефтепродукты.

Уплотняющие облицовки наружных стен и кровель. Надежную изоляцию наружных стен, как правило, выполняют перед оштукатуриванием и окрашиванием. Чтобы предотвратить проникновение влаги, которое происходит через мелкие трещины в наружной облицовке, с последующим увлажнением изолирующего материала, рекомендуется предварительно покрывать стену водоотталкивающей, но паропроницаемой строительной бумагой, пленкой, толем, назначение которых – предотвращение намокания стен и удаление водяного пара через стены здания. Это поможет избежать увлажнения стен и разрушения конструкций. Обычно дождь и снег проникают в чердачную конструкцию через щели в кровле, вызывая разрушение защитного изолирующего слоя и непосредственно деревянных конструкций кровли. Следует иметь в виду, что чем меньше уклон кровли, тем больше возможность повреждения конструкции.

Для защиты деревянной обрешетки кровельных конструкций применяют также кровельный картон и пленку, которые не пропускают влагу, и строительную бумагу, являющуюся воздухонепроницаемой.

В ряде случаев бывает необходимо защитить строительные конструкции или изолирующий материал от проникновения в них водяных паров прежде всего там, где возможны конденсация влаги и увлажнение материала. Парозащита допускает проникновение через защитный материал водяных паров. В качестве такого материала используют строительную бумагу, покрытую искусственной пленкой, с вкладышем из тонкой алюминиевой фольги. Применяют также аналогичные материалы с увеличенной толщиной пленки, обеспечивающие более или менее удовлетворительную степень гидроизоляции.

Функции парозащиты выполняют также нефтепродукты и другие материалы, а именно клинкеры, покрытия керамики, масляные краски или лаки. Парозащитный слой необходимо наносить на более теплую сторону конструкции, с которой ожидается проникновение водяного пара.

Недостатком устройства пароизоляции является ухудшение жилищно-климатических условий, что следует компенсировать частым проветриванием.

Строительный картон имеет плотную бумажную структуру и различную толщину, а также высокую степень сопротивления разрыву, вследствие чего он широко применяется при монтажных работах. Общим для всех видов картона является то, что его нельзя применять в условиях, когда конструкции постоянно подвергаются воздействию увлажнения фильтрационными грунтовыми водами. Во многих случаях картон можно применять без учета каких-либо особых требований, например для подкладки и покрытия.

Водоотталкивающий паропроницаемый картон обладает изоляционными свойствами, обеспечиваемыми путем пропитки его специальным раствором некоторых солей. Такой картон применяют там, где периодически появляется влажность в виде конденсата на поверхности строительных элементов и изолирующего материала, например под облицовкой фасада. Такой картон рекомендуется укладывать для кратковременного отвода конденсирующейся влаги или талой воды, но не при длительном увлажнении, т. к. влажный картон пропускает воду. Следует также иметь в виду, что данный материал является еще и паропроницаемым, поэтому его обычно используют как уплотняющий слой между стропилами для защиты от выветривания изоляционных слоев из пробковых, легких древесно-волокнистых или пенистых плит либо подкладывают под насыпные мелкозернистые или пылеобразные изоляционные материалы. В ряде случаев картон с волнистой поверхностью прокладывают под лагами или бесшовными полами для усиления их звукоизоляции, однако при повышенных требованиях к ней целесообразнее использовать растительные (кокосовые) и минеральные волокнистые материалы.

Паронепроницаемый и пароотталкивающий картон. Если при изоляции наружных стен зданий и сооружений применяют такие паронепроницаемые материалы, как битумы или усиленные паронепроницаемые уплотнители – клинкер или керамическую облицовку, то при изоляции внутренней части конструкций, как правило, нет необходимости нанесения абсолютно паронепроницаемого слоя. В этом случае обеспечивается паронепроницаемость, в необходимой степени препятствующая проникновению водяных паров, воздействие которых может привести к потере прочности. Паронепроницаемость может быть обеспечена нанесением на поверхность картона пастового покрытия из искусственного материала. Крепление паронепроницаемого картона выполняют с помощью оцинкованных гвоздей с широкой шляпкой либо хомутами. Листы картона крепят к балкам и стойкам внахлест с перекрытием кромок на 10 см. По возможности кромки должны проходить параллельно деревянным стойкам и стропилам, чтобы не возникали открытые щели, которые необходимо промазывать специальным клеем.

Улучшение паронепроницаемости можно обеспечить укладкой картона в несколько слоев с прокладкой в середине тонкой алюминиевой фольги. Хорошую паронепроницаемость может создать алюминиевая фольга, которую крепят так же, как и обои, специальными клеями на основе различных компонентов. Швы при наклейке фольги перекрывают внахлест и защищают нанесением и заглаживанием специальной шпаклевкой.

Эти материалы можно использовать и в тех случаях, когда вследствие конденсации влаги образуется плесень и грибки, а другие меры по защите невозможны, как, например, на поверхностях, которые даже в летнее время бывают влажными. Наружные поверхности с такой водонепроницаемой бумагой могут пропускать наружу и внутрь водяные пары, обеспечивая саморегуляцию влажности воздуха.

Промасленную бумагу или относительно более тонкую парафинированную бумагу применяют преимущественно для покрытия изоляционных материалов под плавающими монолитными полами или как противоскользящий слой под настилом из плит, укладываемых на растворе.

Материалы для уплотнения на минеральной основе, состоящие из вяжущих заполнителей с определенной структурой зерен и химических добавок, применяют для защиты соприкасающихся с грунтом строительных конструкций.

Уплотнительные растворы представляют собой приготовленные в заводских условиях пластические растворы, которые напыляют на наружную поверхность строительных элементов в домашних условиях. Такие материалы поставляют в виде сухой смеси, из которой готовят раствор на месте. Уплотнительное воздействие основано на образовании плотной структуры слоя раствора, который состоит из цемента, мелкозернистого кварцевого песка и добавки – порошка из искусственного материала. Уплотняющий слой наносят толщиной в несколько миллиметров, разравнивают по всей площади шаблоном и уплотняют. Применяют растворы при защите наружных стен подвалов и оснований от грунтовых и фильтрационных вод.

Если ожидается кратковременное поступление фильтрационных вод, необходимо предусмотреть дренаж. Уплотнительный слой наносят непосредственно на бетонную поверхность и разравнивают; предварительно дефектные места ремонтируют, а масляные пятна или грязь удаляют. На каменные стены подвалов перед нанесением уплотнительного изоляционного слоя наносят штукатурку из раствора на цементном вяжущем. При нанесении изоляционного слоя следует предусматривать следующее. Перед началом работ основание или поверхность необходимо увлажнить. При влагопоглощающем основании его увлажнение должно выполняться за месяц до начала работ. При невлагопоглощающем основании (например, бетоне) увлажнение осуществляется за 12 ч до начала работ.

Нанесение уплотняющего раствора необходимо выполнять равномерно, без пропусков, в соответствии с требуемой толщиной. Особенно тщательно следует выполнять стыки вертикальных и горизонтальных швов. Стыки соприкасающихся поверхностей должны герметизироваться за один проход, т. к. в противном случае в местах стыков возможно возникновение неплотности. Нанесение второго слоя следует выполнять непосредственно после схватывания первого. Этим повышается способность к сцеплению отдельных слоев шва. Возможно нанесение первого слоя кистью, а следующего – кельмой, что уменьшает опасность получения неровной поверхности шва. Необходимо предусмотреть, чтобы требуемая для схватывания герметизирующего материала вода не испарялась. Поэтому работы по герметизации швов не должны проводиться при ярком солнце или сильном ветре. Нанесенный слой необходимо предохранять от высушивания не менее чем в течение 48 ч, что достигают обычно простым накрытием шва, а при высоком влаго-поглощении основания герметизируемой поверхности следует проводить периодическое увлажнение шва.

Минеральные герметики применяют при изоляции оснований полов подвалов, если в бетонных плитах оснований через трещины не ожидается поступления фильтрующихся и грунтовых вод. Перед нанесением изоляционного слоя необходимо обеспечить подготовку бетонной поверхности, которую следует предварительно увлажнить. Далее наносят первый слой изоляции, а после его затвердения – второй слой. Необходимо принимать меры, чтобы не происходило быстрого высыхания обработанной поверхности. Для этого ее увлажняют в зависимости от обстоятельств и после затвердения предохраняют от повреждения с помощью щитов.

Защитная штукатурка представляет собой водонепроницаемый плотный слой, применяемый для изоляции наружных стен подвалов с целью обеспечения необходимых требований по защите от проникновения почвенных вод. При периодическом поступлении грунтовых вод устраивают дренаж. Растворы для защитной штукатурки готовят с применением трех частей заполнителя определенного гранулированного состава и одной весовой части цемента. Твердение растворов из сухих смесей пористой структуры происходит за счет схватывания цемента при добавлении воды в полуфабрикат.

Нанесение защитного слоя штукатурки производят после усадки основания и наружных стен подвала, т. е. не менее чем через три месяца после их возведения. Перед нанесением штукатурного слоя на основание необходимо его очистить от остатков масла и мусора. На выровненную и достаточно уплотненную поверхность распыляют штукатурный раствор из цемента и заполнителя в виде песка с диаметром зерен до 7 мм за один день до начала работ по нанесению защитного слоя. Защитную штукатурку наносят вручную в два слоя, каждый из которых должен быть толщиной не менее 2 см.

Первый, или нижний, наносимый слой должен иметь бугристую поверхность, с тем чтобы обеспечить надежное сцепление с верхним слоем. Долгая затирка нижнего слоя штукатурки приводит к появлению цементного молока на поверхности слоя и вызывает усадочные трещины при сушке. Второй слой штукатурки необходимо наносить на достаточно твердую, но вместе с тем еще влажную поверхность первого слоя.

Нижний штукатурный слой должен содержать значительную часть вяжущих материалов, тогда как второй – меньшую их часть. Смыкающиеся поверхности следует обрабатывать без прерывания рабочего процесса. Кроме того, в местах стыковки отдельные части поверхности оштукатуривают с напуском 15 см. Для того чтобы не происходило испарения влаги, штукатурные работы не следует проводить при сильном солнечном освещении и ветреной погоде. Свежий штукатурный слой укрывают на 48 ч, чтобы сохранить влажным.

Защитный бетон – один из видов водонепроницаемых бетонов, который приготовляют с применением специальных заполнителей, имеющих плотную структуру. Применение заполнителей, используемых при изготовлении обычных бетонов, не допускается. Вместе с тем следует иметь в виду, что водонепроницаемые бетоны не должны содержать много воды, потому что на химическую и физическую реакцию при твердении цемента идет только ее определенная часть, а также из-за наличия лишней воды возникает рыхлая структура бетона.

По этой причине такие бетоны необходимо готовить в заводских условиях. Применяют эти бетоны при защите оснований от увлажнения почвенными водами, в том числе периодического поступления фильтрационных вод. В последнем случае устраивают дренажи. Если водонепроницаемый бетон применяют при устройстве оснований с постоянным поступлением грунтовых вод, необходимы специальные меры по предотвращению образования трещин. Лучше всего, если подвал будет полностью изготовлен из водонепроницаемого бетона, причем работы необходимо выполнять за один цикл, т. к. в стыках поверхностей могут возникать трещины. Следует избегать также скопления гравия в одном месте.

Строительные конструкции из водонепроницаемых бетонов следует защищать от высушивания и воздействия мороза. Эти конструкции должны в течение 21 суток сохраняться влажными, для чего сразу после распалубки поверхность необходимо засыпать тонким слоем грунта. Возможно также покрытие битумной эмульсией. Если к таким конструкциям предъявляются более высокие требования, как, например, изоляция первых этажей жилых домов, то работы должны в каждом случае выполняться специалистами.

Защитные стяжки устраивают из водонепроницаемых растворов и бетонов с использованием заполнителей с гранулами определенного размера. Они пригодны для герметизации плоскости основания в случаях, когда необходимо с помощью кельмы заделать трещины и швы, а также при заделке стыков бетонных плит основания. Сооружение бесшовных полов может существенно уменьшить опасность трещинообразования.

Битум и дегтевые продукты.

Эти продукты, как правило, являются паронепроницаемыми материалами, обладают различной степенью сопротивления проникновению влаги, что должно быть учтено при выборе их для покрытия поверхностей, а также при покупке. Изоляционные работы нельзя выполнять при температуре воздуха ниже 4° С. Изоляционные материалы на основе нефтепродуктов содержат канцерогенные вещества, и применение их возможно до тех пор, пока в воздухе помещений концентрация вредных примесей не превышает допустимую.

Эти материалы широко используют для изоляции внешних поверхностей стен подвальных этажей от воздействия влажности грунта и грунтовых фильтрационных вод. Изоляцию с применением нефтепродуктов используют также для защиты от воздействия тепла и холода путем покрытия поверхностей с помощью эмульсий и растворов.

Изоляционные материалы на основе нефтепродуктов – битумы и гудроны – при отрицательной температуре становятся хрупкими, однако при нагревании до 150° С переходят в жидкое, текучее состояние и в таком виде могут наноситься на поверхность. Более простым следует считать применение растворов и эмульсий. Последние получают путем добавления в битумы и гудрон масла и бензола, которые придают растворам текучесть в условиях нормальной температуры, дающую возможность наносить покрытия.

Испаряясь, изоляционные материалы выделяют вредные и легковоспламеняемые компоненты, вследствие чего их нельзя использовать при работах в закрытых помещениях.

Эмульсии представляют собой смеси из воды и капель основного материала, которые приготавливают диспергированием при температуре воды ниже нормальной. Эмульсии пригодны для нанесения на влажную поверхность основания. Нанесение слоя осуществляют с помощью щетки при небольшом нажатии, после чего производят заглаживание поверхностных пор. Следует иметь в виду, что при тонком поверхностном слое не представляется возможным получить ровную поверхность. Поэтому бетонную поверхность необходимо зачищать и выравнивать, а стены из кирпича оштукатуривать раствором, хорошо удерживающим изоляционный слой, что достигают за счет затирки штукатурного слоя, оставляя при этом шероховатую поверхность. После нанесения эмульсии на поверхности влага испаряется и происходит соединение капель основного компонента эмульсии и образование изоляционного слоя.

Следует иметь в виду, что, хотя жидкие изоляционные материалы и являются относительно вязкими продуктами, в большинстве случаев они применяются в состоянии легкой текучести, что лучше обеспечивает проникновение их в поверхностные поры и улучшает схватывание с поверхностью. Чтобы достичь хорошей герметизации основания, необходимо выполнять нанесение покровного слоя из пластичного материала 2—3 раза, обеспечивая при этом необходимую толщину покрытия.

Перед нанесением каждого последующего слоя предыдущий следует полностью высушить, соблюдая при этом нормы времени. В случае неблагоприятной погоды поверхности, покрытые эмульсией, необходимо предохранять от дождя. При низких температурах эти покрытия теряют эластичность и на них могут появиться трещины. В конструкциях из кирпичной кладки необходимо обращать внимание на то, чтобы нанесение изоляционных покрытий на поверхности стен производилось после усадки стен и фундамента.

Теплоизоляционные покрытия на основе нефтепродуктов очень чувствительны к ударам, поэтому изоляцию стен, находящихся в котлованах, необходимо выполнять с большой осторожностью. Учитывая, что поверхность изоляции является светочувствительной, засыпку грунтом или гравием необходимо проводить сразу же после высыхания последнего слоя. Для этих же целей применяют герметизирующие мастики вязкой консистенции, которые наносят кельмой. Они имеют достаточную прочность, значительную плотность и уменьшают возможность образования дефектов, например в стыках горизонтальных и вертикальных швов.

Гидроизоляционный картон, толь, рубероид, пергамин представляют собой целый ряд изоляционных материалов с широкой областью применения. Так, например, рекомендуется применение их при изоляции наружных стен подвалов от грунтовых и фильтрационных вод, нижней покрывающей поверхности крыш или непосредственно самой кровли из мягких материалов.

Чтобы при покрытии стен и основания подвалов гидроизоляционным слоем предохранить покрытие от повреждений, оклейку производят в два или три слоя, причем стыки и швы перекрывают не менее чем на 10 см.

Рабочая одежда и ее качество.

Главным условием при выборе рабочей одежды является ее безопасность и способность защитить здоровье человека. Кроме того, она должна предохранять от порчи повседневную одежду.

Рабочую одежду выбирают обычно в зависимости от характера деятельности. Но часто ли человек, носящий такую одежду, думает об обеспечении собственной безопасности, если работа краткая? К сожалению, нет. Однако несчастный случай может произойти за одно мгновение, совершенно независимо от того, сколько вы работаете – 15 мин или несколько часов.

Хорошая рабочая одежда должна быть изготовлена из плотного, гладкого, износостойкого материала, к которому можно пришить прочные петли и карманы. Рукава должны застегиваться, но при этом быть доступными наручные часы.

Свободная обувь с нескользящей подошвой обеспечивает необходимые условия безопасности. При работе с различными материалами, в особенности с транспортными средствами, на руки следует надевать перчатки, которые оберегают от повреждений, порезов и ссадин, а также от воздействия агрессивных веществ.

Особенная беспечность царит в области защиты глаз, что подтверждает статистика глазного травматизма. Тому, кто работает с циркулярной пилой, шлифовальной машинкой или сварочным аппаратом, необходимо носить защитные очки. Это относится и к тем, кто носит обычные очки, т. к. они в достаточной мере не защищают глаза от попадания раскаленных частиц металла.

При работе с электроинструментом, который создает большой шум, настоятельно рекомендуется использовать средства защиты ушей (наушники, бируши и пр.).

Причиной утраты слуха у большинства пострадавших служит безразличное отношение к защитным средствам.

При выполнении любых шлифовальных работ, а также при работе с клеями, мастиками, шпаклевками нужно помнить о защите органов дыхания. При отсутствии средств защиты человек может отравиться. Произойдет это не сразу, потому что отравляющие вещества поступают в организм постепенно и накапливаются в нем.

В рабочей одежде можно временно хранить инструменты и необходимые детали: например, в карманах держать гвозди, молоток, линейку, карандаш и т. д. Их можно подвесить и на пояс. Если требуется носить в карманах более 0,5—1 кг груза, то одежда должна сидеть на фигуре удобно. Карманы можно сделать застегивающимися на кнопки.

Домашняя мастерская.

Разумеется, собственная мастерская не нужна, чтобы заново покрасить прихожую, оклеить обоями комнату, устранить в ванной течь, сделать полочку или отремонтировать забор. Для этого требуется лишь купить необходимые материалы – и можно приступать к работе. Но со временем хранение инструмента станет проблемой, т. к. он будет накапливаться.

При этом все обычно начинается с малого: молотка, плоскогубцев и отвертки в ящике стола. Но потом появляются дрель, тиски, закрепляемые на кухонном столе, и пр. Вскоре потребуется место, где можно было бы отполировать, склеить и покрыть лаком старый стул или тумбочку. Естественно, что на кухне заниматься этим невозможно. Вот тут и появляется желание утроить собственную мастерскую, в которой можно хранить инструмент, ухаживать за ним и выполнять различные работы.

Особенно это важно, если хозяин хочет все делать своими руками и не зависеть от услуг дорогостоящих фирм.

Помещение для мастерской.

Лишь в крайнем случае можно устроить уголок домашнего умельца где-нибудь в квартире или временно расположить мастерскую в гараже между автомашиной, садовым инструментом и велосипедом.

Для настоящей мастерской необходимо отдельное помещение таких размеров, чтобы можно было поставить верстак, иметь под рукой инструменты и материалы для работы, а также изготовлять или обрабатывать достаточно крупные изделия. Помещение для мастерской должно иметь хорошее освещение, в том числе естественное. Одним из важных требований является возможность работать в мастерской, не беспокоя соседей. Желательно, чтобы пол был сухим, утепленным, с достаточно твердым покрытием. Необходимы отопление, водопровод, раковина и розетки с напряжением 220 В и силой тока не меньше 16 А.

Рабочий стол.

Центральное место в мастерской обычно занимает рабочий стол. Для тех, кто в основном работает с деревом, наилучшим решением является столярный верстак. Для тех, кто предпочитает работать с металлом, лучше всего подходит стол для слесарных работ, оборудованный тисками. Но такое оборудование стоит довольно дорого. Желающий сэкономить может сам оборудовать себе рабочий стол.

Основная проблема оборудования стола состоит в обеспечении его устойчивости. Прежде всего необходимо точно знать, для каких работ в большинстве случаев будет использоваться этот стол. Он должен быть устойчивым, поэтому нужно предусмотреть, чтобы столярный верстак был массивным (не менее 1 центнера, а можно и больше), чтобы крышка стола для слесарных работ жестко крепилась к каркасу, собранному на болтах или сваренному из стальных профилей. Сам стол еще и крепят к полу. Таким образом исключается возможность раздельного крепления опорных стоек к крышке стола.

Каркас из стальных профилей необходимо или изготовить самостоятельно, или поручить это квалифицированному слесарю. В качестве крышки стола можно использовать клееную фанеру толщиной не менее 3 см, которую надежно закрепляют на каркасе. Опорные стойки каркаса нужно связать распорками, между которыми встроить в один или несколько этажей полки для хранения различных деталей. Можно также между стойками уложить тяжелые обрезки стальных профилей, чтобы увеличить собственную массу рабочего стола и тем самым повысить его устойчивость. Кроме этого, можно жестко заделать конец крышки стола в стену, а другой конец опереть на две опорные стойки.

Сочетание рабочего стола и тисков – это сборно-разборная переносная конструкция многоцелевого назначения. С помощью двух козлов и древесно-стружечной плиты или толстой доски можно в любом месте и очень быстро соорудить дополнительный рабочий стол, который будет особенно устойчивым, если крышку стола укрепить на козлах с помощью специальных стяжных скоб.

В дополнение к рабочему столу необходима также прочная и устойчивая табуретка, лучше на четырех ножках, а не на трех.

Освещение и вентиляция.

В мастерской необходимо сделать окно, через которое должен проникать дневной свет и которое можно открывать для проветривания, чтобы в помещении не возникала вредная для здоровья концентрация пыли, а также испарений растворителей и лаков.

Над рабочим столом крепят к потолку лампу, которая должна хорошо освещать по крайней мере рабочее место. Необходимо также дополнительно иметь защищенные от механических повреждений переносные светильники, которые можно повесить в любом месте, поставить или положить там, где требуется дополнительное освещение. Для их включения нужно иметь несколько розеток, расположенных так, чтобы не приходилось спотыкаться о кабель, находящийся на полу, например, рядом с рабочим столом или за ним. При этом следует убедиться, что имеющаяся электропроводка рассчитана на необходимую нагрузку, в противном случае – сделать новую проводку.

Шум и пыль.

Выполнение ручных работ с применением инструментов и механизмов обычно создает сильный шум. Поэтому для предотвращения распространения по всему дому возникающего в процессе работы шума целесообразно осуществить звукопоглощающую изоляцию помещения мастерской.

Среди желательного оборудования в мастерской следует иметь достаточно мощный пылесос. Это позволит не допускать чрезмерной запыленности, т. к. пыль в мастерской вредна для инструментов и угрожает здоровью человека. С помощью ветоши можно убирать с поверхности практически любую пыль, пятна лака, масел, мазута и битума.

В мастерской на постоянном месте должно располагаться достаточно вместительное ведро для погнутых гвоздей, шурупов, осколков стекла, пустых банок и пр.

Отопление и вода.

Иметь и то и другое в мастерской не обязательно, однако в высшей степени желательно, причем не только с точки зрения удобства для человека. Например, для столярного верстака или при хранении лесоматериалов необходимо поддержание в помещении более или менее постоянной температуры и влажности. Вода используется при закалке изделий из металла, промывании кистей, разведении гипса и множестве других работ.

В мастерской нельзя устанавливать печи с открытым пламенем, а также обогреватели типа электрокамина, если предполагается выполнение в больших объемах работ с применением красок и клея.

Безопасность.

В каждой мастерской необходимо иметь исправный огнетушитель. Естественно, следует знать правила обращения с ним в аварийной ситуации. Это нисколько не преувеличенная осторожность, т. к. все скапливающиеся в мастерской материалы и отходы намного опаснее, чем это принято считать.

При выполнении некоторых работ неизбежно возникают искрение и разбрызгивание капель раскаленного металла, а курящие, кроме того, создают дополнительный источник опасности возникновения пожара.

Рекомендуется также приобрести специальные одеяла для тушения пожара, с помощью которых можно за гасить уже появившееся пламя. Их приобретают в фирмах, специализирующихся на выпуске оборудования для пайки и сварки.

Целесообразно разместить в мастерской аптечку и памятку о мерах по оказанию первой помощи при несчастном случае.